Kraiburg TPE colabora con una empresa fabricante de automóviles para desarrollar un nuevo material
La cooperación entre Kraiburg TPE y una empresa fabricante de automóviles con sede en el sur de Alemania ha permitido obtener un nuevo material que destaca por su eficiencia, sostenibilidad y orientación al futuro. Una solución desarrollada a partir de una estrecha colaboración con este fabricante de equipos originales (OEM, por sus siglas en inglés) y que ahora será producido en serie.
Los elementos de sellado se encuentran presentes en los lugares más diversos de un vehículo e impiden, entre otras cosas, que el agua penetre en su interior y pase, por ejemplo, desde la puerta hacia el compartimento del motor o llegue hasta el maletero. Sin embargo, suelen producirse ruidos molestos ante el contacto y el movimiento de componentes de caucho y otros materiales, como vidrio, plástico o metal. En el peor de los casos, los desplazamientos se tornan incorrectos y los componentes comienzan a experimentar sacudidas. Trabajando codo a codo, un fabricante de vehículos de alta gama y Kraiburg TPE lograron desarrollar una combinación de soluciones que afronta estos retos y que, en 2020, logró el premio ‘Best of’, en la 18ª edición de los premios al diseño de Materialica, en la categoría ‘Material’ por la solución presentada por Mercedes Benz AG y Kraiburg TPE para materiales silenciosos con mejor rendimiento en sistemas tribológicos.
El método tradicional para eliminar los ruidos molestos generados por el efecto de fricción (‘stick-slip’) consiste, por ejemplo, en la incorporación posterior de una capa de laca lubricante. No obstante, dado que en muchas ocasiones no existe seguridad en los procesos de aplicación, las lacas lubricantes pueden sufrir un desgaste con el transcurso del tiempo. Como consecuencia, a lo largo del ciclo de vida del vehículo surgen ruidos molestos y se produce un deterioro en la calidad, que los OEM quieren evitar. Otra desventaja de los sistemas tribológicos de uso convencional radica en que no es posible realizar una separación de materiales en el vehículo al final de su vida útil, lo que limita y dificulta en gran medida el reciclado.
El flamante desarrollo resuelve precisamente los problemas que hasta ahora se topaban con una limitación. ¿Cuál es la clave? Gracias a la formulación individual del material, al componente adaptado y a la modificación de su superficie, ya no es necesario aplicar un recubrimiento adicional. Cabe mencionar otras ventajas, que incluyen el efecto de depósito con fricción minimizada a largo plazo, máxima libertad de diseño y mayor flexibilidad durante el procesado, así como una reducción de pasos, de peso y de costes. Además, el elastómero termoplástico utilizado puede volver a incorporarse al circuito de reciclado durante el mismo proceso.
Principales parámetros en cifras:
- Se reduce hasta en un 90% el coeficiente de rozamiento dinámico en el componente
- Se reduce el desgaste en un 50%
- El material es 100% reciclable durante el mismo proceso
“La estrecha colaboración establecida con esta empresa fabricante de automóviles nos impulsó a dar un paso decisivo en el proyecto. Desde nuestro punto de vista, se trata de un extraordinario ejemplo de cooperación entre un proveedor de materias primas y un OEM en un marco fiable, exitoso, sostenible y beneficioso para ambas partes”, explica Florian Vetter, responsable del área orientada al desarrollo del sector del automóvil en Kraiburg TPE. “La temprana incorporación del OEM significó una ventaja para todo el proyecto y, en última instancia, nos permitió presentar una solución que se ajusta exactamente a las exigencias”.
