Bröking-Plastex confía en el láser para personalizar sus piezas para automóvil
Bröking-Plastex es una empresa ubicada en Hessen, Alemania, especializada en el procesamiento de plásticos. Con sus sistemas láser, se centra principalmente en el montaje de componentes moldeados por inyección para la industria del automóvil. Para la especialidad de la empresa, la producción de variantes para la personalización en masa, se utiliza un láser de CO2 de Rofin Coherent como fuente del haz. Además de asegurar una producción de variantes económica, este láser también permite la alta calidad de los componentes visibles que necesitan los fabricantes de automóviles.
Faldones delanteros y traseros, cubiertas de faros, carcasas de filtros de aire, paneles laterales, parrillas de radiadores o parasoles están hechos de polipropileno, poliuretano, polietileno, poliamida o polimetacrilato de metilo. La lista de plásticos y sus productos en la industria automovilística es larga: alrededor de una cuarta parte de todos los componentes de los turismos están compuestos por una gran variedad de plásticos. Las razones son tan variadas como las posibles aplicaciones: reducción considerable del peso y resistencia a la corrosión en comparación con los metales, mayor confort gracias a una mejor absorción del ruido, opciones de diseño más flexibles y, por supuesto, costes más bajos.
Armin Buchsteiner, director gerente y copropietario de Bröking-Plastex, se desplaza por las naves de producción donde se utilizan vidrio acrílico, policarbonato y poliéster para la construcción de automóviles y máquinas y explica: “Nuestro principal mercado es claramente la industria del automóvil. Hace años, nos especializamos en componentes de gran formato para camiones, como parasoles, deflectores de viento y acristalamientos, y estamos calificados como proveedores TIER-1 para casi todos los países del mundo de componentes especiales”.
El hecho de que la industria del automóvil desempeña un papel importante también lo subrayan los numerosos palés de proveedores de automóviles de renombre en las instalaciones de la empresa para los que Bröking-Plastex procesa las piezas. “Llamamos a nuestra especialidad Producción de Variantes de Piezas Moldeadas por Inyección Estándar”, explica el ingeniero industrial de 40 años de edad, que trabajó en la industria automotriz antes de incorporarse a la empresa de su padre y, por lo tanto, conoce bien el mercado. Y añade: “Hoy, por ejemplo, hay una variedad mucho mayor. Prácticamente todos los modelos de turismos se suministran en múltiples variantes. Aunque esto sólo da lugar a unas pocas modificaciones en conjuntos o piezas individuales, siempre da lugar a tamaños de lote de fabricación más pequeños. Y aquí es donde entramos nosotros. Con nuestro enfoque en la generación de variantes, ahorramos a los fabricantes de moldeo por inyección la inversión en herramientas y conocimientos especializados mediante el uso de láseres para producir piezas especiales para los distintos modelos a partir de componentes estándar. Por ejemplo, cortamos los huecos de los delantales delanteros y traseros, sobre los que se montan las bandas de acabado. Tecnológicamente, estamos tan bien posicionados que podemos satisfacer las altas exigencias de los fabricantes de automóviles”.
La empresa de Griesheim, que ahora cuenta con 30 empleados, dispone de una gran variedad de maquinaria: además de las clásicas estaciones de procesamiento térmico, existen numerosos sistemas de fresado y aserrado, así como una estación de corte por láser en 2D y, durante los últimos meses, un impresionante sistema de corte por láser de 5 ejes de accionamiento lineal del fabricante de la planta Geiss AG.
El sistema en tándem está equipado con un láser CO2 para losas de 2,5 kW de Coherent y también puede manejar de forma económica lotes más pequeños. Bröking-Plastex puede producir desde el tamaño de lote 1 - x, pero los tamaños de lote típicos en una sujeción están entre 30 y 500 piezas, por lo que se utilizan varias sujeciones para piezas de trabajo más pequeñas con el fin de hacer un uso óptimo del sistema.
“En 2013, utilizamos un láser en la producción de un parasol para camiones por primera vez”, informa Armin Buchsteiner. “El resultado fue tan convincente que hoy en día procesamos el 50% de todas las piezas con el láser. Operamos el nuevo sistema con el láser CO2 refrigerado por difusión de Coherent, ya que otras fuentes de rayos láser y el fresado producen bordes demasiado afilados en numerosos componentes”, explica Buchsteiner. “Este láser, por otro lado, permite un fácil fundido en el borde de ataque y evita la formación de grandes rebabas en el borde de ataque, lo que elimina la necesidad de un procesamiento posterior que requiere mucho tiempo, como el desbarbado, que reduce considerablemente los costes”.
Además, hay algunos materiales en los que sólo el láser, a diferencia de otros procesos, consigue buenos resultados. En el caso del vidrio acrílico, por ejemplo, que ha sido modificado con fibra de vidrio resistente a los golpes, los bordes se vuelven azules durante el punzonado y blancos durante el fresado. Por otro lado, el color del plástico se mantiene brillante cuando se procesa con el láser. Los plásticos reforzados con fibra de vidrio también se pueden cortar con el láser y se puede evitar el polvo dañino. Debido a su longitud de onda de 10,6 µm, los láseres de CO2 son la elección correcta porque esa longitud de onda es bien absorbida por el material, lo que permite obtener excelentes resultados. Un reto a la hora de procesar con el láser es la prevención de los depósitos de humo en el material, pero esto se controla fácilmente mediante la velocidad de procesamiento correcta y un potente sistema de extracción.
Buchsteiner aprecia también la buena relación con el fabricante del láser, que pudo ofrecer una amplia gama de posibles fuentes de haces. “Lo más difícil a la hora de elegir el sistema adecuado fue encontrar la forma de realizar pruebas de corte en un sistema de 5 ejes”, explica el director general de Bröking-Plastex. “Coherent nos permitió realizar ensayos en el espacio multidimensional del Instituto de Tecnología de Unión y Ensayos de Materiales de Jena (Alemania). Coherent nos explicó la funcionalidad y los parámetros importantes del proceso de una manera comprensible y comprensible - así es como nuestra nueva planta fue desarrollada en estrecha colaboración con el fabricante de la planta Geiss”.
El láser CO2 para losas de 2,5 kW ofrece una buena calidad de haz.
Gracias al reequipamiento de un dispositivo de gas protector, las placas de apantallamiento de chapa fina se pueden procesar ahora también en la nueva planta para prototipos, así como pequeñas series de producción de chapa fina. Este es el caso, por ejemplo, de las placas de protección térmica de lámina fina de acero inoxidable para prototipos o para generadores de energía de emergencia de motores diésel. “Los plásticos pueden ser moldeados por inyección en casi cualquier forma requerida en la ingeniería automotriz. Gracias al láser, podemos producir las variantes deseadas de forma rápida y económica a partir de las piezas estándar moldeadas por inyección. Además, la introducción de la tecnología láser nos ha permitido ampliar definitivamente nuestros mercados, ya que la producción de variantes de piezas de plástico estándar y el procesamiento de chapa metálica no habría sido posible sin los sistemas láser”, revela Buchsteiner.
En Bröking-Plastex, una cosa está clara: la tendencia hacia una diversidad de variantes cada vez mayor requiere especialistas capaces de producir de forma flexible y económica los tamaños de lote más pequeños y más grandes. Y Armin Buchsteiner está seguro de que la producción de variantes no se limitará a la industria del automóvil, sino que también desempeñará un papel en muchas otras áreas en las que se utilizan piezas visibles hechas de piezas moldeadas por inyección.
