191 grúas optimizan el flujo de trabajo en KraussMaffei

KraussMaffei Technologies GmbH encargó un total de 191 grúas a ABUS Kransysteme GmbH. 131 se entregaron para su nueva planta de Parsdorf, cerca de Múnich, mientras que las 60 grúas restantes se destinaron a Laatzen. Estas grúas apoyan el flujo de materiales en la planta, las tareas de carga y descarga y los procesos de montaje. El pedido comprende 147 puentes grúa y 44 grúas pluma giratorias y grúas ligeras suspendidas.

Este artículo hace el seguimiento de la producción de una de las grúas, una grúa puente birrail con una luz de 22 metros y una capacidad de carga de 80 toneladas, para ver paso a paso cómo se crea una grúa puente a partir de chapas de acero, instalaciones eléctricas y cables, en las instalaciones de ABUS en Gummersbach-Herreshagen.

Las grúas ABUS se utilizarán en la nueva planta de KraussMaffei para tareas de carga y descarga de mercancías entrantes y salientes, apoyarán los procesos logísticos de almacenamiento de piezas individuales y piezas de repuesto y, sobre todo, permitirán los procesos de montaje de las máquinas fabricadas en KraussMaffei. Los puentes grúa se utilizan para elevar piezas individuales, colocarlas en su posición y, a continuación, atornillarlas y montarlas en la máquina. También se transportan conjuntos enteros y máquinas terminadas de un lado a otro de las estaciones de producción. Las grúas con dos carros son especialmente útiles para esto, ya que pueden utilizarse para elevar y mover las máquinas terminadas uniformemente en varios puntos de enganche.

La base de las grúas son chapas de acero normales, de sólo 6 mm de grosor y el primer paso, es granallar el material para que se desprendan el óxido y las impurezas, y la superficie quede preparada para su posterior procesamiento. Cabe señalar que cada puente grúa fabricado en ABUS se encarga desde el principio. Por tanto, aunque ya es un producto único, también es un producto de serie: todo el cálculo estático, el equipo eléctrico y todo lo demás que se montará posteriormente en esta grúa ya se ha especificado y planificado en conjuntos constructivos digitales. De este modo, la grúa se adapta de forma óptima a las necesidades del cliente.

El siguiente paso de producción consiste en el montaje de la grúa: se trata es en construir una viga en forma de cajón a partir de la chapa, que —con un grosor de material de sólo 5 milímetros— puede levantar una carga de hasta 80 toneladas. Para ello, se sueldan varios elementos, aunque primero hay que unir las piezas de chapa chorreadas para obtener la longitud que tendrá la futura viga cajón: se colocan las chapas una junto a otra y se sueldan mecánicamente por los extremos, es decir, por los bordes de la chapa.

A partir de este momento, el proceso es manual: las distintas chapas se alinean en la forma de la futura viga cajón y se fijan con soldaduras por puntos. Además de las chapas laterales largas, las chapas de alma, que son los lados superior e inferior de la viga cajón, se denominan cordón superior e inferior, así como algunos elementos más en el interior de la viga, que luego no se ven, pero que son de gran importancia para la estabilidad de la grúa. Se trata, por un lado, de los rigidizadores de abombamiento, perfiles de acero en forma de ‘L’ que se sueldan longitudinalmente en el interior de las chapas del alma, y de las chapas de cierre. Se colocan verticalmente en la viga cajón y la dividen, por así decirlo, en cámaras. Estas placas también se utilizan en la construcción naval, donde el nombre es más familiar. Mientras que los rigidizadores de abombamiento estabilizan las chapas del alma en sentido longitudinal, las chapas de cierre garantizan la introducción de las fuerzas posteriores en la viga cajón y son esenciales para la estabilidad.

A continuación, la viga cajón preparada se coloca bajo el pórtico de soldadura, una instalación especialmente desarrollada por ABUS para el posterior proceso automático de la soldadura. Aquí, todos los cordones de soldadura, especialmente los cuatro cordones de las esquinas de la viga cajón, se sueldan mediante un pórtico autopropulsado. Gracias al proceso automático con parámetros de soldadura fijos, es posible obtener cordones de soldadura de altísima calidad, reproducibles y documentados. Además de los cuatro cordones de soldadura en las esquinas, también se trazan los cordones del raíl del carro, que es un perfil cuadrado de acero situado encima de la viga cajón sobre la que posteriormente se desplazará el carro. La viga cajón para la grúa de 80 toneladas está lista. Ahora hay que cortarla a las dimensiones exactas que han determinado desde KraussMaffei.

En este caso, la grúa puente birraíl tiene una luz de 22.800 milímetros, que ABUS consigue con una tolerancia de 2 milímetros.

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El ‘color favorito’ de ABUS se reconoce inmediatamente al entrar en la zona de pintura de la planta de producción de Gummersbach-Herreshagen. La gran mayoría de las grúas fabricadas aquí salen de la línea de producción en RAL 1007 ‘amarillo narciso’. Sólo el tamaño del producto - ABUS fabrica grúas con una luz de hasta 45 metros y una altura del alma de la viga cajón de 3 metros - significa que la pintura manual de las vigas de la grúa sigue siendo el método más eficaz de recubrimiento de las vigas de la grúa soldadas y ensambladas.

Dos pintores aplican la pintura al acero con aerógrafo. Trabajan en un proceso de una sola capa. Esto significa que no hay ni imprimación ni una segunda capa superior. La pintura acrílica especial reúne todos los requisitos de adherencia al sustrato, protección anticorrosión y durabilidad en una sola pasada. No se trata sólo del tono de color: la laca desempeña un papel fundamental a la hora de garantizar la resistencia a la corrosión de la viga cajón y, dependiendo de la versión, permite incluso su uso en exteriores.

Gracias a la base de agua sin disolventes de la pintura, nuestra empresa cumple todas las normativas sobre emisiones de disolventes, a pesar de la gran cantidad de pintura necesaria debido a las dimensiones de la grúa. Por este motivo, y gracias al elaborado sistema de ventilación de la zona, la contaminación por olores se mantiene al mínimo aquí y en las zonas de producción adyacentes.

El tiempo de secado posterior también es especialmente importante. Para poder continuar a tiempo con el montaje de la grúa, la pintura se diseña de tal forma que al cabo de tres horas ya esté lo suficientemente seca como para permitir los siguientes pasos de montaje. Estos tienen lugar directamente en la nave contigua, donde se instalan los equipos eléctricos de la grúa.

Aquí es donde la viga cajón amarilla se convierte finalmente en un puente grúa totalmente funcional con todas sus funciones adicionales. En el primer paso se coloca el polipasto de cable sobre los carriles del carro. Paralelamente a la viga cajón, se soldó, pintó y montó el cable del polipasto en una nave adyacente de Gummersbach. A continuación, se montaron el sistema de control, los accionamientos de traslación y la fuente de alimentación. Como casi todas las demás grúas de ABUS, el polipasto de cable de la grúa de 80 toneladas para la empresa KraussMaffei se alimenta de energía mediante una cadena portacables ABUPowerline. Con este sistema, una cadena de plástico plegable con cables internos es arrastrada hacia delante y hacia atrás cuando se mueve el polipasto de cable.

Seguidamente se monta, conecta y configura cualquier equipo eléctrico. Al igual que antes con la construcción de acero, ABUS también confía en una configuración eficiente de la grúa para el sistema eléctrico. Todos los detalles del equipo se determinaron de antemano y se compilaron utilizando el configurador propio de la empresa. Los esquemas de circuitos asociados y también la programación de los componentes de control se compilan automáticamente. Esto reduce al mínimo el esfuerzo manual necesario para el diseño eléctrico de la grúa, por lo que resulta rápido y rentable.

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Los transportes pesados no suelen poder circular hasta las 10 h. de la noche, por lo que las vías de acceso a la autopista A4 cerca de Gummersbach a menudo se tiñen de amarillo en las horas nocturnas, cuando las grúas puente se envían desde aquí a todos los puntos cardinales. De este modo, toda Alemania y los países europeos vecinos reciben grúas directamente desde Gummersbach. A Escandinavia, España y Polonia, las grúas se transportan premontadas o, —en el caso de las grúas puente monorraíl más pequeñas, incluso completamente montadas— con góndola de cama rebajada. ABUS sólo suministra los llamados CraneKits para pedidos en el extranjero. En este caso, todos los componentes clave, como el polipasto de cable, el sistema de control, los carros y los cables, se colocan en un contenedor de carga, junto con un plan de construcción detallado de las vigas principales, que posteriormente son fabricadas por empresas asociadas seleccionadas en el país respectivo de acuerdo con las especificaciones de Alemania. De este modo, ABUS Krantechnik puede encontrarse en lugares tan lejanos como Sudamérica, Australia, Asia y Nueva Zelanda.

Los puentes grúa birraíles, como este de 80 toneladas, suele desmontarse y transportarse en al menos dos camiones.

Una vez que el puente grúa ha llegado a las instalaciones del cliente, no hace falta mucho para instalarlo. Un equipo de montaje de ABUS suele estar formado por sólo dos personas, una plataforma elevadora y un camión grúa con conductor. Aquí, primero se descargan los camiones in situ y se monta la grúa en el suelo. Gracias al montaje prácticamente finalizado en la fábrica de Gummersbach, normalmente sólo es cuestión de atornillar los testeros a las vigas principales antes de proceder a la impresionante elevación de la grúa puente: una grúa sobre camión eleva la grúa puente, los montadores la giran con cuidado en dirección transversal a la nave y la depositan sobre la pista de rodadura de la grúa en la nave del cliente.

En el caso de las grúas puente birraíles, como esta grúa de 80 toneladas, le sigue el polipasto de cable, que se desplaza como un carro por encima de las dos vigas principales. En los puentes grúa más pequeños monorraíles -de una viga-, el carro suele estar situado en la parte inferior de la viga principal y ya está montado de fábrica.

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