“Nos dirigimos principalmente a la pyme, que es la que encuentra mayores dificultades para acceder a la robótica”

Darío Álvaro, Sales manager de Robótica Industrial, Robótica Colaborativa y Soldadura de ATX Robotics – Grupo Aritex, detalla en esta entrevista la oferta tecnológica de la compañía en soldadura robotizada, su enfoque hacia la pequeña y mediana empresa y la evolución de tecnologías como el láser y la digitalización en el sector industrial.

Darío Álvaro, Sales manager de Robótica Industrial, Robótica Colaborativa y Soldadura de ATX Robotics – Grupo Aritex.

Desde Aritex y ATX Robotics ofrecemos soluciones completas de soldadura robotizada tanto al arco como por láser. Trabajamos con cabinas estándar, células autoportantes e instalaciones totalmente a medida, adaptadas a las necesidades productivas de cada cliente. Además, desarrollamos soluciones modulares, que permiten escalar o adaptar la instalación con el tiempo.

Nuestro enfoque no es vender un equipo estándar, sino diseñar una solución que encaje realmente en el proceso productivo del cliente.

Principalmente al sector metal, con un enfoque muy claro hacia la pequeña y mediana empresa. La pyme es, hoy en día, la que tiene mayores dificultades para acceder a la robótica, ya sea por falta de personal cualificado, por desconocimiento tecnológico o por percepción de complejidad.

La idea es que la automatización sea viable y tenga sentido económico para la pyme.

Nos encontramos con ambos perfiles. Hay empresas que ya tienen experiencia en soldadura y buscan automatizar procesos existentes, pero también vemos muchas compañías que, por ejemplo, se dedicaban principalmente a la transformación de chapa y empiezan a incorporar la soldadura como un proceso adicional dentro de su actividad.

En ambos casos, la robotización ayuda a dar ese salto con garantías, manteniendo estabilidad en calidad y producción.

Siempre. Empezamos desde la idea inicial, con una propuesta conceptual, y acompañamos al cliente durante todo el proyecto hasta que la pieza está soldada y el proceso funciona correctamente en planta. Ese acompañamiento incluye ingeniería, pruebas, puesta en marcha y formación.

Sí, por supuesto. Ofrecemos una formación completa para que el cliente sea autónomo en la operación del sistema. Uno de los grandes beneficios de la soldadura robotizada es que el operario no necesita ser un soldador experto, lo que reduce mucho la dependencia de perfiles cada vez más escasos en el mercado laboral.

Trabajamos con MIG y MAG, que son procesos muy similares y se diferencian principalmente por el tipo de gas utilizado, así como con TIG, láser y, en aplicaciones más específicas, soldadura por plasma. La elección de la tecnología adecuada siempre depende de la aplicación, el material, los requisitos de calidad y el volumen de producción.

La soldadura MIG/MAG es un proceso semiautomático muy extendido en la industria por su alta productividad, su facilidad de robotización y su capacidad para absorber ciertas tolerancias en las piezas. Es una opción muy adecuada cuando se busca rentabilidad y estabilidad en procesos de alto volumen.

Es ideal en aplicaciones con grandes longitudes de soldadura y altos volúmenes de trabajo, donde la productividad es clave. Salvo en aquellos casos en los que las especificaciones exijan procesos más precisos, como el TIG, el MIG/MAG suele ser la opción más utilizada.

El TIG se emplea en aplicaciones más exigentes o específicas, como tuberías o piezas en las que es necesario garantizar estanqueidad o cumplir requisitos de alta calidad. Su principal ventaja es precisamente esa calidad del cordón, aunque es un proceso más lento y con mayor coste.

Darío Álvaro: “La digitalización permite mejorar la trazabilidad y el mantenimiento predictivo en los procesos de soldadura”.

Se habla mucho del láser como tecnología de futuro, pero la realidad es que ya es una tecnología plenamente consolidada. Cada vez recibimos más consultas relacionadas con soldadura láser, especialmente por parte de empresas que buscan mejorar tiempos de ciclo y calidad.

La soldadura láser ofrece altísima velocidad, muy baja aportación térmica —con una zona afectada por el calor mínima—, gran penetración y la posibilidad de soldar distintos materiales y posiciones, con o sin material de aporte. Además, al soldar sin aporte, en muchos casos se evita prácticamente el repaso posterior.

Es muy habitual en carpintería metálica, fabricación de armarios eléctricos, chapa fina de inoxidable o mobiliario urbano, aunque en realidad es una tecnología aplicable a muchos sectores siempre que se den las condiciones adecuadas.

El principal reto es la seguridad. La implantación de soldadura láser requiere chapas específicas, homologaciones y estrictas medidas de protección, ya que un posible rebote del haz puede alcanzar grandes distancias y generar riesgos importantes.

Al tratarse de células robotizadas, la integración suele ser relativamente sencilla. Partimos de un layout inicial que muchas veces hay que modificar para adaptarlo a la realidad del proceso. El objetivo es lograr una línea fluida, con entradas y salidas de material bien definidas y sin cuellos de botella.

La repetibilidad es total, siempre que el utillaje esté bien diseñado. En productividad, se incrementa la velocidad de trabajo y se reducen costes al depender menos de soldadores especializados. También se reduce el consumo de gas, los desperdicios, los retrabajos y se mejora la fiabilidad del producto final. Además, invertir en automatización transmite confianza al cliente final y demuestra una apuesta clara por el futuro.

La digitalización aporta trazabilidad y capacidad de análisis del proceso. Permite anticipar mantenimientos, saber cuándo sustituir consumibles, analizar defectos, calcular OEE y planificar paradas. En definitiva, convierte la soldadura en un proceso controlado y medible.

Tecnológicamente sí, pero todavía existe cierta reticencia a asumir el coste, especialmente en la pyme. En España la adopción va algo más retrasada que en otros países europeos, aunque en grandes empresas ya es cada vez más habitual.

Utilizamos perfilómetros, que proyectan un láser sobre la superficie para detectar la posición real de la junta. Esto permite seguir la soldadura en tiempo real y adaptarse a deformaciones, haciendo posibles aplicaciones que antes se consideraban inviables.

Aunque partamos de soluciones estándar, cada proyecto es único. Nos adaptamos a cada cliente, estudiamos sus piezas, realizamos pruebas y proponemos la mejor solución para su realidad productiva. No vendemos una “caja”, vendemos una solución.

Es clave. Nos permite validar la solución antes de fabricarla, estimar tiempos de ciclo, calcular el retorno de la inversión y programar nuevas piezas a distancia. Esto reduce costes y tiempos de implantación para el cliente.

El principal reto es cómo llega la pieza: calidad, material y geometría. No siempre se puede soldar todo en una sola operación, por lo que es necesario realizar un estudio de ingeniería detallado para definir el proceso adecuado.

La aparición de nuevos materiales más complejos de soldar, como aceros de alto límite elástico o de estampación en caliente, y el avance constante del láser, que supone uno de los grandes retos tecnológicos actuales.

Formándonos continuamente y trabajando de la mano de nuestros proveedores tecnológicos para estar siempre al día y ofrecer a nuestros clientes soluciones fiables, eficientes y preparadas para el futuro.