Robótica aplicada al acabado de componentes aditivos en materiales termorresistentes

La fabricación aditiva está consolidándose como una tecnología industrial clave para la obtención de componentes complejos en sectores de alta exigencia, especialmente cuando se trabaja con materiales termorresistentes y geometrías de difícil acceso. Sin embargo, la obtención de la geometría no supone el final del proceso. La eliminación de soportes, el desbarbado, el limado y el acabado superficial siguen siendo etapas críticas para cumplir requisitos funcionales, dimensionales y de rugosidad. Tradicionalmente, estas operaciones han dependido de procesos manuales intensivos en tiempo y altamente condicionados por la habilidad del operario. En este contexto, el CFAA ha incorporado una célula robótica basada en un robot NACHI MZ07, integrada con herramientas motorizadas y neumáticas, y programada mediante ENCY/SprutCAM. Los ensayos realizados muestran mejoras significativas de calidad superficial, con valores de rugosidad Ra reducidos desde ±10 µm hasta ±1 µm, y evidencian el potencial del CAM robotizado para reducir de forma notable los tiempos asociados al posprocesado manual.

La fabricación aditiva está cada vez más presente en aplicaciones industriales de alto valor añadido. A diferencia de los procesos convencionales, en los que la geometría final se obtiene principalmente por arranque de material, la fabricación aditiva construye la pieza capa a capa a partir de un modelo digital [1]. En el caso de los componentes metálicos, este proceso suele basarse en la fusión localizada de polvo o hilo metálico mediante una fuente de energía, como un láser o un haz de electrones. De este modo, es posible fabricar geometrías complejas, integrar funciones en una misma pieza, reducir ensamblajes y generar estructuras aligeradas que serían muy difíciles, o incluso inviables, mediante métodos tradicionales [2].

Esta capacidad resulta especialmente interesante en materiales termorresistentes ampliamente utilizados en la industria aeronáutica. Sus propiedades mecánicas y térmicas dificultan en gran medida el mecanizado convencional [3], pero al mismo tiempo los hacen aptos para su procesamiento mediante tecnologías de fabricación aditiva basadas en fusión localizada [4]. Por ello, esta tecnología permite obtener geometrías cercanas a la forma final y reducir de manera significativa el volumen de arranque de material necesario en etapas posteriores [5]. Sin embargo, una pieza fabricada por fabricación aditiva rara vez puede considerarse funcional justo después de salir de máquina. En muchos casos requiere operaciones posteriores de eliminación de soportes y suavizado de superficies [5-7]. Estas operaciones son necesarias porque el proceso aditivo tiende a generar superficies con rugosidad elevada, material parcialmente fundido adherido, irregularidades locales, zonas escalonadas por el efecto capa a capa o estructuras auxiliares que deben retirarse sin dañar la pieza [6-9]. Además, en componentes funcionales, el acabado superficial puede influir directamente en la fatiga, el rozamiento, la estanqueidad, la concentración de tensiones o el comportamiento aerodinámico e hidráulico [5,10].

El posprocesado de este tipo de piezas presenta una dificultad añadida, ya que no se trata únicamente de retirar material, sino de hacerlo de forma controlada y selectiva. Muchas piezas fabricadas por aditiva incorporan superficies internas, radios complejos, transiciones suaves, paredes delgadas o espesores mínimos que deben preservarse, por lo que un exceso de presión, una orientación inadecuada de la herramienta o una trayectoria mal definida pueden modificar la geometría final, generar marcas superficiales o comprometer la funcionalidad del componente [5,9,11,12]. Por ello, estas operaciones exigen un equilibrio delicado entre eliminación de material, conservación geométrica y calidad superficial. En la práctica industrial, muchas de estas tareas se siguen realizando de forma manual, ya que este enfoque ofrece flexibilidad y capacidad de adaptación ante geometrías variables, defectos locales o zonas de difícil acceso. Sin embargo, también introduce una elevada dependencia de la experiencia del operario: la presión aplicada, el ángulo de trabajo, el avance, el tiempo de contacto y la repetibilidad del movimiento pueden variar entre operarios e incluso a lo largo de una misma operación [12]. En consecuencia, el posprocesado manual puede convertirse en un cuello de botella, con tiempos elevados, variabilidad en la calidad final y dificultad para documentar o reproducir las condiciones reales del proceso.

Así, la automatización robótica del acabado se presenta como una vía especialmente interesante para reducir la dependencia del trabajo manual y mejorar la repetibilidad del proceso. Su principal ventaja no reside únicamente en reducir tiempos de operación, sino en aportar control y repetibilidad a tareas donde la presión aplicada, la orientación de la herramienta y la trayectoria seguida tienen una influencia directa sobre la calidad final. Mediante una programación adecuada, el robot puede reproducir movimientos complejos, mantener condiciones de trabajo más constantes y documentar los parámetros utilizados durante el proceso. Esto permite avanzar hacia operaciones de acabado más robustas, especialmente necesarias en componentes de fabricación aditiva fabricados en materiales termorresistentes, donde cualquier exceso de material eliminado o marca superficial puede afectar al comportamiento final de la pieza.

En este contexto, el CFAA ha incorporado una célula robótica suministrada por NORDBO ROBOTICS, basada en un robot NACHI MZ07 y orientada a la automatización de procesos de acabado, desbarbado y eliminación de soportes. El robot, de tamaño compacto y alta agilidad, permite trabajar con trayectorias complejas y operaciones de contacto controlado. La instalación se ha concebido como una plataforma flexible para evaluar distintas configuraciones de proceso, integrando tanto herramientas en el propio robot como estaciones fijas ante las que el robot puede presentar el componente.

Esta doble aproximación es especialmente relevante: en la configuración de herramienta en mano, el robot manipula directamente el husillo, la limadora u otra herramienta neumática, lo que permite generar trayectorias complejas sobre superficies tridimensionales y mantener una orientación definida respecto a la pieza. Por otro lado, con la configuración de pieza en mano, el robot actúa como posicionador y presenta el componente ante estaciones de herramienta fijas, facilitando la integración de varias etapas de acabado dentro de una misma secuencia.

La integración de herramientas motorizadas y neumáticas constituye uno de los aspectos centrales del desarrollo. El acabado de componentes de fabricación aditiva no puede resolverse con una única herramienta universal, ya que cada fase del proceso exige una combinación diferente de velocidad, rigidez, capacidad de arranque y comportamiento del consumible. Por ello, la célula se ha concebido como un sistema flexible capaz de trabajar con husillos de diferente régimen, herramientas neumáticas, lijadoras, cinceles y consumibles abrasivos especializados.

Entre los equipos integrados destaca el husillo EBM 5200 S–MRD de Mannesmann Demag, empleado a 5.200 rpm en operaciones de abrillantado y acabado inicial. Este régimen de giro resulta adecuado para procesos de acabado ligero, aunque insuficiente para operaciones de eliminación de excedente o arranque significativo de material. Esta limitación pone de manifiesto una de las principales consideraciones del acabado robotizado: una herramienta válida para mejorar el aspecto superficial no necesariamente ofrece la capacidad requerida cuando el objetivo es retirar material de forma efectiva. Para operaciones de mayor capacidad de trabajo se incorpora un segundo husillo neumático Mannesmann Demag, capaz de alcanzar hasta 28.000 rpm. El incremento del régimen de giro permite plantear estrategias abrasivas más intensas, aunque también obliga a ajustar con mayor precisión la interferencia y la presión efectiva de contacto. Una interferencia excesiva genera inestabilidad en el comportamiento del consumible y deteriora la calidad del acabado, por lo que resulta necesario trabajar con condiciones de contacto más finas y estables. Este comportamiento refleja una característica fundamental del acabado robotizado: el incremento del régimen de giro no puede evaluarse de forma aislada. Al aumentar la velocidad de rotación se modifica la dinámica del contacto, la rigidez efectiva del sistema y la interacción del abrasivo con la superficie. En consecuencia, la ventana de proceso se define de forma conjunta a partir del régimen de giro, el avance, la interferencia, el ángulo de trabajo y el tipo de consumible.

Además de los husillos, la célula incorpora herramientas neumáticas orientadas a operaciones más localizadas. Por un lado, limadoras neumáticas, como la PFGA 07/220 de Pferd, permiten acceder a zonas complejas donde se requiere un contacto más direccional. Por otro lado, cinceles neumáticos, como la ACH-16 de Nitto Kohki, facilitan la eliminación de las estructuras de los soportes que acompañan a las piezas fabricadas por aditivo. Esta combinación de accionamientos permite cubrir todas las fases del posprocesado, desde las operaciones iniciales de retirada de material hasta etapas de acabado más fino.

Desde el punto de vista de integración mecánica, el desarrollo requiere diseñar acoples específicos para instalar herramientas en el robot o para fijarlas en estaciones de trabajo. Estos acoples deben garantizar rigidez, repetibilidad de posicionamiento, accesibilidad y seguridad. La herramienta no solo debe quedar correctamente sujeta; también debe situarse de forma que el robot pueda mantener el ángulo de ataque previsto sin aproximarse a singularidades ni comprometer su espacio de trabajo.

La principal ventaja industrial de esta integración es la posibilidad de construir una cadena de acabado robotizada y flexible. En lugar de plantear una única operación aislada, la célula permite combinar limado, lijado, abrillantado, eliminación de soportes y acabado superficial dentro de una misma arquitectura. La automatización no sustituye únicamente el movimiento manual, sino que permite ordenar el proceso, parametrizarlo y repetirlo bajo condiciones controladas.

La programación de trayectorias constituye el elemento que conecta la estrategia de acabado con la ejecución física del robot. En este desarrollo se trabaja con Ency, anteriormente conocido como Sprutcam, como entorno CAM para la generación, simulación y adaptación de trayectorias robotizadas. El software es suministrado por Mecdata, que además ofrece soporte de formación y consulta, facilitando la implementación y el ajuste de los procesos de programación.

El uso de un entorno simulado resulta fundamental en procesos de acabado sobre geometrías complejas. A diferencia de una operación manual, donde el operario adapta la trayectoria en tiempo real, el robot necesita una definición previa de recorrido, orientación, aproximación, retirada, velocidad y relación entre herramienta y superficie. El CAM permite construir esta estrategia de forma digital, analizar la accesibilidad, simular movimientos y generar programas adaptados al controlador del robot. En acabado superficial, la generación de estrategias de trayectoria orientadas a eliminar marcas de herramienta resulta especialmente importante, ya que dichas marcas no suelen aparecer únicamente por una selección inadecuada de la herramienta, sino también por discontinuidades en la trayectoria, entradas y salidas mal resueltas, cambios bruscos de orientación o pérdidas de contacto. Por ello, la estrategia CAM debe priorizar la continuidad del movimiento, la estabilidad del contacto y una transición suave entre las distintas zonas de mecanizado.

En esta línea, se ha llevado a cabo un ajuste adicional del posprocesador para garantizar una ejecución segura en el robot y evitar paradas por errores de sintaxis, orientación o cinemática. En robótica industrial, una trayectoria válida en simulación no siempre es directamente ejecutable en la máquina real, por lo que el código debe adaptarse a sus límites, configuraciones y condiciones de trabajo. Dentro de las estrategias de acabado, el movimiento helicoidal ha demostrado ser de gran utilidad al evitar dejar marcas solapadas sobre la superficie de trabajo.

Desde el punto de vista de la programación de las trayectorias, la célula permite trabajar con dos configuraciones diferentes. Por un lado, con herramienta en mano, el robot desplaza la herramienta sobre la pieza de trabajo, facilitando el acceso a zonas de difícil acceso donde la precisión en la posición y orientación de la herramienta es clave para un contacto óptimo. Por otro lado, con pieza en mano, el robot manipula el componente frente a estaciones fijas, una alternativa útil para trabajar con herramientas fijas más estables.

Una observación relevante del trabajo realizado es que el CAM permite optimizar de forma significativa los tiempos de acabado respecto a las operaciones manuales. Mediante la generación de trayectorias robotizadas, continuas y repetibles, es posible reducir hasta tres veces los tiempos actuales de trabajo manual. Esta mejora no se debe únicamente a una mayor velocidad de ejecución, sino a una mejor planificación del recorrido, evitando movimientos innecesarios, reduciendo reposicionamientos y manteniendo unas condiciones de contacto más estables entre la herramienta y la superficie.

La principal ventaja industrial del CAM robotizado es que permite pasar de una lógica manual a una lógica reproducible. Cada trayectoria puede documentarse, ajustarse y repetirse. Cada modificación de avance, orientación o interferencia puede asociarse a un resultado superficial. Esta trazabilidad es esencial cuando se pretende industrializar el acabado de componentes de fabricación aditiva, donde la variabilidad geométrica y la dificultad de acceso hacen que el proceso manual sea especialmente exigente. En este enfoque, el CAM deja de ser únicamente una herramienta de simulación y se convierte en el espacio donde se define la estrategia real de proceso: recorrido, orientación, accesibilidad, aproximaciones y condiciones de contacto.

La automatización de las operaciones de acabado debe entenderse como una cadena flexible de procesos, en la que cada etapa responde a una necesidad distinta. Algunas operaciones requieren capacidad de arranque para eliminar soportes o excedentes de material; otras exigen precisión localizada para corregir zonas concretas; y otras se centran en mantener un contacto estable con la superficie para mejorar la calidad final. En este sentido, la célula robotizada permite integrar diferentes estrategias dentro de una misma arquitectura, seleccionando en cada caso la herramienta, el consumible y la trayectoria más adecuados según la geometría de la pieza y el objetivo de la operación.

En las primeras fases del proceso, orientadas a la eliminación de soportes y material excedente, se contempla el uso de herramientas con mayor capacidad de arranque, como percutores o cinceles neumáticos. Estas soluciones permiten retirar material de forma localizada antes de abordar operaciones de acabado más controladas. Su interés industrial es especialmente relevante en piezas de fabricación aditiva, donde los soportes pueden aparecer en zonas complejas, internas o de difícil acceso, y donde muchas de estas tareas siguen dependiendo en gran medida de la intervención manual.

Una vez eliminado el material más voluminoso, el acabado superficial puede abordarse mediante distintas herramientas en función del material, la geometría y el nivel de calidad requerido. Las limadoras neumáticas resultan adecuadas para operaciones de ajuste localizado, regularización de bordes, eliminación de pequeñas irregularidades o trabajo en zonas donde se requiere una acción más dirigida. Su comportamiento depende del equilibrio entre amplitud, velocidad de avance, ángulo de trabajo, interferencia y presión efectiva de contacto. En este tipo de proceso no basta con definir una trayectoria geométricamente correcta: la herramienta debe trabajar con una orientación adecuada y mantener un contacto estable con la superficie. Inclinaciones demasiado bajas pueden reducir la acción real de la lima, mientras que amplitudes, velocidades o interferencias mal ajustadas pueden afectar a la homogeneidad del acabado, acelerar el desgaste o comprometer la integridad de la herramienta.

Por otro lado, la célula también permite trabajar con soluciones abrasivas avanzadas suministradas por 3M y Pferd, empresas de referencia en el ámbito de las tecnologías para el mecanizado y acabado superficial. Las herramientas y consumibles proporcionados por ambas compañías abarcan desde soluciones de elevada capacidad de corte y remoción de material hasta sistemas orientados al acondicionamiento y acabado de superficies. Estas tecnologías resultan adecuadas para operaciones de desbaste controlado, preacabado y homogeneización superficial, permitiendo reducir irregularidades de manera eficiente y obtener diferentes niveles de calidad superficial. La integración de las soluciones aportadas por ambos colaboradores amplía el rango de operaciones que pueden realizarse dentro de la célula y proporciona la flexibilidad necesaria para adaptar el proceso al grado de agresividad o acabado requerido en cada aplicación.

Los ensayos realizados muestran que la ventana de proceso no depende de una única variable, sino del equilibrio entre herramienta, consumible, estrategia de trayectoria, avance, orientación, interferencia y presión de contacto. Esta lectura es especialmente importante en acabado robotizado, donde aumentar la velocidad o la agresividad de la herramienta no siempre se traduce en una mejora de productividad. Si el contacto pierde estabilidad o la superficie queda heterogénea, pueden ser necesarias pasadas adicionales para alcanzar el resultado deseado. En el caso de las herramientas abrasivas accionadas por husillo, el régimen de giro también condiciona el comportamiento del proceso: los husillos de menor velocidad resultan adecuados para operaciones de abrillantado o acabado suave, mientras que los de mayor régimen incrementan la capacidad de trabajo cuando se requiere una acción más intensa sobre la superficie. Sin embargo, este aumento exige controlar con mayor precisión la interferencia y la presión de contacto para evitar inestabilidad en el consumible o deterioro de la calidad superficial.

Los resultados de rugosidad obtenidos confirman el potencial del enfoque desarrollado. Partiendo de superficies con una rugosidad inicial elevada, se alcanzan valores de Ra por debajo de 1 μm, llegando a situarse en torno a 0,6 μm en las mejores condiciones evaluadas. Esta mejora demuestra que el acabado robotizado puede alcanzar niveles de calidad compatibles con requisitos industriales exigentes cuando se combinan adecuadamente la estrategia de trayectoria, la herramienta y el consumible. La repetibilidad del robot permite mantener condiciones de trabajo estables; la selección adecuada del abrasivo convierte esa repetición en una mejora medible de la superficie.

Desde el punto de vista industrial, el valor de estos resultados no reside únicamente en alcanzar una baja rugosidad, sino en garantizar la repetibilidad del proceso bajo condiciones controladas, lo que permite evolucionar desde un posprocesado manual y variable hacia una operación documentada, estable y transferible. En este contexto, la automatización del posprocesado se concibe como una secuencia flexible de etapas que comienza con la eliminación de soportes o excedentes mediante herramientas de mayor capacidad de arranque, continúa con operaciones de limado, lijado, acondicionamiento superficial o pulido en función de la geometría y el estado inicial de la pieza, y finaliza con la selección del consumible adecuado para alcanzar el acabado requerido. La célula desarrollada permite analizar esta cadena de forma integrada, combinando herramientas de fabricantes especializados como Pferd y 3M sin perder la trazabilidad de los parámetros de proceso, lo que refuerza la modularidad del sistema y facilita la transición hacia procesos de posprocesado más robustos, repetibles y orientados a su transferencia industrial.

El trabajo desarrollado confirma que la automatización del posprocesado en fabricación aditiva no debe entenderse como la sustitución directa de una operación manual por un robot, sino como la definición de una cadena de proceso completa, controlada y repetible. La eliminación de soportes, el desbarbado, el limado, el lijado y el acabado superficial presentan exigencias diferentes, por lo que requieren herramientas, consumibles y estrategias de trayectoria específicas. En este sentido, la célula robótica incorporada en el CFAA permite abordar estas operaciones desde una arquitectura flexible, capaz de combinar configuraciones de herramienta en mano y pieza en mano según las necesidades de cada aplicación.

Uno de los aspectos más relevantes del desarrollo es la integración conjunta de robot, herramienta, consumible y CAM. La calidad final no depende únicamente de la precisión del robot, sino de la estabilidad del contacto entre herramienta y superficie. Parámetros como la orientación, la interferencia, la velocidad de avance, el régimen de giro o el número de pasadas condicionan directamente el resultado obtenido. Por ello, la simulación en ENCY resulta clave para generar trayectorias continuas, seguras y adaptadas a geometrías complejas, reduciendo reposicionamientos y favoreciendo condiciones de contacto más homogéneas.

Además de su impacto sobre la calidad superficial, la programación CAM permite reducir de forma significativa los tiempos asociados al posprocesado manual. La generación de trayectorias continuas y repetibles disminuye movimientos innecesarios, reposicionamientos y variaciones propias del trabajo manual, lo que refuerza el interés industrial de la solución.

Los ensayos realizados muestran que el acabado robotizado puede alcanzar mejoras significativas de rugosidad, con valores de Ra inferiores a 1 µm en las mejores condiciones evaluadas. Este resultado demuestra el potencial de la automatización para transformar una etapa tradicionalmente manual en un proceso industrial más trazable, estable y repetible. Además, la colaboración con proveedores especializados como PFERD y 3M refuerza la capacidad de la célula para cubrir diferentes niveles de agresividad, desde la remoción localizada de material hasta el pulido y acondicionamiento final.

Agradecimientos

Este trabajo cuenta con financiación de los proyectos PLEC2024-011247 (SARA) y CPP2024-011659 (TWIN5), financiados por MICIU/AEI/10.13039/501100011033 y por la Unión Europea a través del FEDER. Asimismo, recibe apoyo adicional de los proyectos ETORBOT, ERAGIN y DATUA, todos ellos financiados por el Grupo SPRI y el Gobierno Vasco, así como del Programa de Grupos Universitarios del Gobierno Vasco (IT1894-26).

El CFAA amplía su infraestructura edge para monitorizar procesos robotizados de acabado

En el marco de la Industria 4.0, la monitorización avanzada de procesos se ha convertido en una herramienta clave para mejorar la eficiencia, la estabilidad y la trazabilidad de la fabricación. La disponibilidad creciente de datos en máquina permite conocer con mayor detalle el comportamiento del proceso, pero también exige arquitecturas capaces de capturar, procesar y visualizar esa información de forma rápida, robusta y escalable. Con este objetivo, el CFAA ha ampliado recientemente su red FOG mediante la instalación del Smartbox JBC311U93-2930 de SAVVY DATA Systems en la célula robótica de acabado.

La instalación de este dispositivo edge ha sido clave para explotar el creciente volumen de datos disponible en la célula. Su capacidad de procesamiento local permite transformar dichos datos en información útil para el control en tiempo real. De este modo, combinando las señales procedentes de nuevas herramientas sensorizadas (como el husillo neumático con compensación radial VSPIN 1000 de Mannesmann Demag) con el acceso a variables internas del robot, mediante el servidor OPC UA del Kuka Device Connector, se ha desarrollado e implementado un lazo de control para corregir trayectorias de acabado de aristas a partir del análisis de estos valores.

El control adaptativo se integra en un contenedor Docker basado en Python, desplegado directamente en el dispositivo edge. Este contenedor se conecta a las diferentes fuentes de datos, procesa las señales relevantes del proceso y calcula el valor de corrección necesario para ajustar la trayectoria. Posteriormente, dicha corrección se transmite al robot a través del mismo canal OPC UA, cerrando así el lazo entre la adquisición de datos, el análisis local y la actuación sobre el sistema robotizado. Además del control en tiempo real, el sistema genera un archivo de registro con los datos relevantes del proceso, a modo de fingerprint. Este archivo permite conservar una huella digital de la operación realizada, facilitando el análisis posterior, la trazabilidad y la comparación entre diferentes condiciones de proceso. La información se transfiere mediante SFTP y se almacena en un directorio local del dispositivo edge, accesible desde el ordenador principal de la célula robotizada a través de la aplicación de escritorio Filezilla. Por otro lado, el estado de las conexiones con las fuentes de datos, así como los principales indicadores del proceso, se visualizan mediante un ‘dashboard’ desarrollado en Grafana. Esta interfaz permite supervisar de forma sencilla el estado general del sistema, comprobar la disponibilidad de las comunicaciones y facilitar la interpretación de los KPIs más relevantes durante la operación.

La colaboración con empresas tecnológicas especializadas permite al CFAA incorporar soluciones industriales avanzadas y validar su aplicación en entornos reales de fabricación. Esa apuesta por la integración de dispositivos edge, comunicaciones industriales, herramientas sensorizadas y plataformas de visualización refuerza la capacidad del centro para desarrollar soluciones orientadas a una fabricación más inteligente, flexible y conectada.

Referencias

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[2] Khan, N. and Riccio, A. A systematic review of design for additive manufacturing of aerospace lattice structures: Current trends and future directions. Progress in Aerospace Sciences, 149, 101021, 2024.

[3] Xu, D.; Liu, Y.;Ding, L.; Zhou, J.; M’Saoubi, R. and Liu H. Experimental and numerical investigation of Inconel 718 machining with worn tools. Journal of Manufacturing Processes, 77, 163–173, 2022.

[4] Ghorbanpour, S. et al., Additive manufacturing of functionally graded Inconel 718: Effect of heat treatment and building orientation on microstructure and fatigue behavior. Journal of Materials Processing Technology, 306, 117573, 2022.

[5] Malakizadi, A.; Mallipeddi, D.; Dadbakhsh, S.; M’Saoubi, R. and Krajnik, P. Post-processing of additively manufactured metallic alloys — A review. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 179, 103908, 2022.

[6] Rauch, M. and Hascoet, J.-Y. A comparison of post-processing techniques for Additive Manufacturing components. Procedia CIRP, 108, 442–447, 2022.

[7] Plakhotnik, D.; Tomcin, R.; Hauser, T.; Kamps, T.; Sammler, C.; Langer, M. and Stautner, M. CAM Planning for Automatic Support Removal with Robotic Chiseling. Procedia CIRP, 115, 7–12, 2022.

[8] Mirabal, A.; Loza-Hernandez, I.; Clark, C.; Hooks, D. E.; McBride, M. and Stull, J. A. Roughness measurements across topographically varied additively manufactured metal surfaces. Additive Manufacturing, 69, 103540, 2023.

[9] Aiza I. et al. Effects of build orientation and inclined features on physical, microstructural and mechanical properties of powder bed fusion additively manufactured metallic parts. Progress in Materials Science, 147, 101357, 2025.

[10] Yi, M. et al. A holistic review on fatigue properties of additively manufactured metals. Journal of Materials Processing Technology, 329, 118425, 2024.

[11] Liu S. et al. Solid dielectric electrochemical polishing of 3D-printed parts: Performance and mechanisms. International Journal of Mechanical Sciences, 285, 109822, 2025.

[12] Wei, Y. and Xu, Q.Design of a new passive end-effector based on constant-force mechanism for robotic polishing. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, 74, 102278, 2022.

La eliminación de soportes, el desbarbado, el limado, el lijado y el acabado superficial presentan exigencias diferentes, por lo que requieren herramientas, consumibles y estrategias de trayectoria específicas