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La cooperación se basa en la cartera de hardware, software y servicios digitales habilitados para IoT de Siemens: Siemens Xcelerator

Siemens y Nissan digitalizarán las líneas de producción del nuevo vehículo eléctrico crossover Ariya

Redacción Interempresas14/09/2022

Siemens, proveedor puntero en el campo de la automatización y el software industrial, coopera con Nissan para construir líneas de producción del nuevo crossover totalmente eléctrico Nissan Ariya en la planta de la compañía en Tochigi, Japón.

El acuerdo entre Siemens y Nissan se basa en la cooperación que mantienen desde hace tiempo: Nissan ya venía utilizando la cartera de software de Siemens Digital Industries para optimizar el diseño y la producción. Y ahora, el fabricante incorporará la cartera de hardware, software y servicios digitales habilitados para IoT de Siemens: Siemens Xcelerator. Los hilos digitales de extremo a extremo permiten a Nissan conectar una amplia variedad de fuentes de información a través de las plataformas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM).

“El éxito de la puesta en marcha de las nuevas líneas de producción es un hito en la colaboración de las dos empresas”, afirma Cedrik Neike, miembro del Consejo de Administración de Siemens AG y CEO de Digital Industries. “El cambio climático y las estrictas normativas medioambientales son poderosos impulsores del desarrollo de las cadenas cinemáticas electrificadas. Aportaremos todas nuestras tecnologías de vanguardia a esta colaboración para permitir una producción de automóviles altamente flexible, eficiente y sostenible”.

“En nuestra Fábrica Inteligente de Nissan en Tochigi, estamos construyendo el futuro de la movilidad. Nos permite no solo mejorar el entorno de trabajo, sino también hacer realidad un sistema de producción con cero emisiones. Para digitalizar nuestra nueva línea de producción de vehículos eléctricos, elegimos trabajar con Siemens, nuestro socio de innovación y una de las empresas líderes en automatización industrial y digitalización, porque tienen la experiencia necesaria en este ámbito”, afirma Teiji Hirata, vicepresidente Corporativo de la División de Ingeniería de Producción y Desarrollo de Vehículos de Nissan Motor Co.

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Siemens sigue apoyando a Nissan en la digitalización y electrificación de las instalaciones de producción y contribuye a la realización de la visión de Nissan Intelligent Factory.

La arquitectura del sistema del nuevo tren motriz eléctrico de Nissan tiene como objetivo estandarizar el procesamiento y el montaje del tren motriz. Incluye el PLC de seguridad Simatic S7-1500 de Siemens y el módulo de E/S distribuido ET200SP como Siemens One Single Solution (OSS). Profinet crea una comunicación de extremo a extremo desde el campo hasta el nivel de gestión, y el marco de ingeniería TIA Portal también ha integrado completamente todos los dispositivos de automatización. Esto permite un acceso completo a todo el proceso de automatización digitalizado, desde la planificación digital hasta la ingeniería integrada y el funcionamiento transparente. Los automóviles más inteligentes requieren más unidades de control electrónico (ECU) de alto rendimiento en el vehículo, como es el caso del nuevo Nissan Ariya. El sistema de diagnóstico de Siemens Sidis Pro, que ya se ha implantado en muchas empresas de automoción de todo el mundo, se ha implementado en la nueva línea de producción de Nissan para la escritura de datos en la ECU y la verificación de los componentes eléctricos del automóvil. Sidis Pro es el sistema avanzado de gestión de datos de diagnóstico e inspección de vehículos que proporciona un apoyo óptimo a los procesos de inspección para permitir la calidad de la producción de automóviles. Sidis Pro gestiona una amplia gama de datos con funciones de servidor, contribuyendo a la digitalización de las líneas de producción. Permite la máxima flexibilidad en la producción de automóviles, ya que es fácilmente modificable en función del plan de producción, y los cambios pueden adaptarse rápidamente. Se puede utilizar el mismo software para diferentes aplicaciones, lo que permite la estandarización del sistema y garantiza que menos recursos realicen más tareas incluso en otros centros de producción.

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