Rehabilitación energética de la cubierta del Parador de Pontevedra con soluciones de Onduline
Desde su primera reforma destacable en el siglo XVIII, el palacio ha sido utilizado con diversos fines llegando incluso a sufrir un periodo de declive durante el siglo XIX. En 1950, el edificio pasó a ser propiedad del ayuntamiento de Pontevedra quien lo cedió al Ministerio de Turismo para su transformación en un hotel de lujo de carácter público, convirtiéndose en enero de 1955 en el primer Parador Nacional de Turismo en Galicia.
El Parador de Pontevedra fue ampliado por primera vez en 1974 y desde 2002 se han realizado dos reformas de una importante inversión económica. De hecho, en esta última intervención de 2023 se han destinado más de 1,7 millones de euros para poder llevar a cabo una profunda actualización en todos sus espacios, que ha mantenido al Parador cerrado al público durante siete meses.
El estudio de arquitectura Obradoiro Noroeste Arquitectos (ONarquitectos) se ha encargado de la redacción del proyecto de rehabilitación y de la dirección facultativa, mientras que la empresa responsable de su ejecución ha sido Construcciones Jstop Obras y Servicios S.L.
Entre las actuaciones realizadas destacan la sustitución y mejora energética de las cubiertas, la sustitución de los equipos y canalizaciones de calefacción, y la renovación de la red de saneamiento, logrando así una mejora notable de la eficiencia energética del Parador.
Las tareas de rehabilitación energética de las cubiertas del Parador de Pontevedra han implicado la sustitución integral de la teja y de las placas de fibrocemento con amianto existentes por un sistema completo de cubierta, con certificado DIT, de las empresas Onduline y Tejas Verea. Gracias a esta actuación se ha dotado de una mejora sustancial de la eficiencia energética de la cubierta.
La rehabilitación de las cubiertas se ha llevado a cabo por fases, comenzando por la retirada de los elementos originales: una teja cerámica curva que se asentaba sobe una placa de fibrocemento con amianto. También se ha procedido a anular el canalón oculto, proclive a generar humedades, dando continuidad al faldón hasta el borde del alero para formar una canalización de zinc por el exterior.
En primer lugar, se ha procedido a la retirada de la teja cerámica curva original y de las placas de fibrocemento con amianto que se asentaban directamente sobre un forjado inclinado de hormigón. Para ello, se ha procedido respetando las normativas vigentes en materia de seguridad y salud, para la protección de los trabajadores y la correcta gestión de los residuos.
En esta primera fase también ha sido necesario sanear el forjado inclinado de hormigón, regularizando la formación de pendientes con un recrecido de cemento, para poder actuar sobre un soporte continuo en buen estado para el nuevo sistema de cubierta.
En la segunda fase se ha procedido a la instalación del sistema constructivo de cubierta, el Siate de Cubierta Onduline. Se trata de un sistema completo que aporta tanto la impermeabilización como el aislamiento térmico, actuando por el exterior de la cubierta y facilitando las tareas de rehabilitación energética.
Este sistema se compone de tres elementos principales: una barrera de vapor, un panel aislante y una placa bajo teja ondulada impermeable. Por ello, el proceso de instalación del sistema Siate de Cubierta Onduline se realiza en tres pasos:
En primer lugar, se coloca la lámina barrera de vapor Ondutiss sobre el soporte inclinado de hormigón de la cubierta. Con esta lámina se consigue una protección del aislamiento térmico frente a condensaciones, que podrían afectar al aislamiento térmico por favorecer la transmisión de calor por conducción.
La barrera de vapor se instala a lo largo de la cubierta, solapándose longitudinalmente y sellándose, además de fijarse con puntas de acero para hormigón si fuese necesario. Los paneles Ondutherm Basic se colocan directamente sobre la barrera de vapor con el aislamiento térmico hacia debajo.
En segundo lugar, se instalan los paneles aislantes de cubierta Ondutherm Basic. Estos paneles se componen de dos elementos: un aislamiento térmico y un tablero superior, ambos encolados y presentados en paneles de 2.500 x 600 mm, machihembrados. El aislamiento térmico, en este caso de XPS de 100 mm de espesor, se combina con un tablero superior que, en este proyecto, ha sido de OSB clase 3, que aporta unas excelentes prestaciones mecánicas y de resistencia a la humedad.
Los paneles aislantes Ondutherm Basic se colocan con el aislamiento en contacto con la barrera de vapor y se fijan mecánicamente al soporte con tornillería. Para su fijación en forjados de hormigón, como el del Parador de Pontevedra, primero se realiza un taladro que atraviesa el panel y el forjado y posteriormente se inserta el tornillo Siate con atornilladora. Una vez que la cubierta ha quedad aislada con los paneles Ondutherm Basic se dispone de un soporte continuo de madera que facilita la impermeabilización de la cubierta.
