Tecnología para la sostenibilidad en la recuperación de metales

La creciente demanda de metales exige un replanteamiento de las técnicas de reciclado. El uso de tecnologías eficientes, como la de clasificación basada en sensores, permite altas tasas de recuperación y fracciones limpias de valiosos metales no férricos, como acero inoxidable, cobre, latón, cables eléctricos y placas de circuito impreso.

Superpoblación, consumo exacerbado y tecnología ineficiente son algunos de los factores que conforman el problema global del medio ambiente, lo que muy especialmente incluye el agotamiento de los recursos naturales y materias primas. Como solución a esta problemática surge la necesidad de un cambio de rumbo que nos conduzca hacia un modelo sostenible, aplicando criterios de sostenibilidad al diseño de los productos, para facilitar su recuperación y reciclado, y su retorno a la cadena productiva.

Esta medida es aplicable a todos los recursos. En el caso concreto de los metales, su reciclado (metal a metal) ha probado ser beneficioso desde el punto de vista económico y medioambiental. Los metales se pueden reciclar casi indefinidamente y presentan una gran oportunidad de reducir la degradación del medio ambiente, favoreciendo al mismo tiempo un uso más eficiente de recursos como agua y energía. Sin embargo, hacen falta enfoques avanzados para resolver el reciclado de productos complejos, que contienen una gran variedad de metales y otros materiales relacionados entre sí. Y así lo reconoce el informe del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (Pnuma) “Riesgos y desafíos ambientales que plantean los ciclos y flujos antropógenos de metales”, publicado en 2013: “El incremento de la demanda de metales, que podría multiplicarse por diez en comparación con las necesidades actuales, exige un replanteamiento de las prácticas de reciclado a fin de hacer frente a los impactos ambientales negativos”.

Existe un consenso general sobre la necesidad de dirigir los esfuerzos de I+D hacia el logro de un desarrollo sostenible, dando prioridad a las tecnologías que aumenten la productividad de los recursos. Esto significa, en gran parte, optimizar los procesos de recuperación y tratamiento de los residuos para poder recuperar la mayor cantidad de materia prima.

Hay empresas, como el Grupo Tomra, que han visto claramente el camino de la sostenibilidad. Saben que la innovación es la herramienta que permite elevar la eficiencia de los recursos en beneficio del medioambiente, de las personas y de los negocios. Por ello, la compañía noruega lleva años enfocada en crear soluciones para optimizar los recursos naturales y aspira, además, a liderar esa imparable y necesaria revolución. Tomra desarrolla soluciones de recogida y clasificación. Cuenta con más de 67.000 máquinas instaladas en más de 30 mercados de todo el mundo, y gracias a su tecnología de clasificación de sensores, cada año son separadas para su reciclado 450.000 toneladas de metal, manteniendo 30 millones de envases y latas vacíos fuera de los vertederos.

El Grupo Tomra se sustenta en dos grandes líneas de negocio: Tomra Collection Solutions, (dedicada a la recuperación de materiales desde distintas vertientes), y Tomra Sorting Solutions, donde se integra Tomra Sorting Recycling, (junto a Tomra Sorting Food y Tomra Sorting Mining) que ofrece una variedad de soluciones para la gestión de diferentes flujos de residuos, incluyendo aplicaciones especiales para la recuperación de metales. Para ello se han enfocado en el desarrollo y en la comercialización de maquinaria de vanguardia de clasificación basada en sensores.

El potencial para el reciclado de metales es enorme. Se estima que sólo los desechos de equipos eléctricos y electrónicos en el mundo oscilan entre 20 y 50 millones de toneladas anuales. A todo ello hay que sumar los millones de latas de aluminio, los vehículos fuera de uso, los grandes electrodomésticos…. En el sector del metal crece imparable la demanda de metales no férricos. Metales como cobre, latón, aluminio y zinc se recuperan de los vehículos fuera de uso (VFU) para servir a su vez como recursos para la producción de nuevos vehículos. Lo mismo sucede con los residuos electrónicos, línea blanca, línea marrón, escorias de incineradoras, chapajo, perfil, etc.

Todos ellos son productos de gran consumo, que generan a su vez una alta demanda de metales no férricos. Por eso su recuperación y reciclaje tiene tanta importancia, tanto en el plano económico como medioambiental. Sin embargo, muchas plantas de reciclaje aún no tienen la capacidad tecnológica necesaria para recuperar estos valiosos metales eficientemente, perdiendo no solo competitividad y oportunidades de negocio, sino saliendo del circuito de la deseable sostenibilidad en el manejo de los recursos. La tecnología de clasificación por sensores de Tomra Sorting permite optimizar esta operación y conseguir recuperaciones de hasta el 95% de metales, como acero inoxidable, cables eléctricos, placas de circuito impreso, cobre, latón, etc. y con un alto grado de pureza.

Tomra Sorting, con más de diez años de implantación en España, lanzó en la última edición de la feria IFAT en Munich, en mayo pasado, la nueva generación de su sistema de clasificación para la recuperación de metales Titech finder. Este equipo dispone de sensor electromagnético altamente sensible (EM) que reconoce los materiales en base a su conductividad electromagnética y permite la recuperación de una fracción limpia de cables eléctricos, fracción limpia de acero inoxidable y recuperación de todos los metales no férricos. En combinación con el sensor NIR (infrarrojo cercano) también permite recuperar todos los plásticos visibles y su separación de diferentes polímeros, como PP, PS, PE, ABS.

Este innovador equipo está dotado de la tecnología Deep Data, para la recogida y tratamiento de datos de múltiples objetos de metal de manera constante, junto a la tecnología Suppixx, para el procesamiento de imágenes con alta precisión. Gracias a ellas es capaz de identificar las diferencias más pequeñas entre las distintas fracciones de metal, en base a su forma, tamaño e intensidad, y separar dichas fracciones con un alto grado de pureza. La calibración adaptativa del equipo permite, además, anular la señal de pequeños fragmentos metálicos embebidos en la banda de la cinta aceleradora, evitando que se activen las válvulas a su paso y por tanto consiguiendo una mayor pureza del producto seleccionado.