Soluciones industriales para reutilizar y reciclar estructuras procedentes del desmantelamiento de aerogeneradores

Desarrollar tecnologías que ayuden a decidir cuál es el destino de los materiales que componen un aerogenerador cuando alcanza el final de su vida útil. Ese es el objetivo del proyecto europeo REWIND, una iniciativa financiada por Horizon Europe que, tras completar sus dos primeros años de trabajo, empieza a mostrar resultados en un ámbito cada vez más estratégico para la industria eólica: la gestión eficiente de los materiales asociados al progresivo desmantelamiento de instalaciones renovables.

Al extender la vida útil de los materiales compuestos y transformar los residuos en valiosos recursos industriales, el proyecto Rewind está ayudando a reducir la eliminación e incineración de vertederos al tiempo que avanza en una industria eólica europea más circular, eficiente y sostenible.

Aunque el proyecto aborda de forma general la circularidad de los sistemas de energía eólica tras su desmantelamiento, buena parte de sus desarrollos se concentra actualmente en uno de sus componentes más complejos desde el punto de vista industrial: las palas de aerogeneradores. Fabricadas con materiales compuestos, estas estructuras presentan enormes dificultades técnicas tanto para su desmontaje como para su posterior reutilización o reciclaje, lo que las convierte en uno de los principales retos dentro de la economía circular aplicada al sector eólico.

Sin embargo, el objetivo de REWIND va más allá del reciclaje convencional. El consorcio trabaja en el desarrollo de métodos adecuados para el desmontaje, la inspección y la caracterización de estos materiales con el fin de establecer si determinados componentes pueden reutilizarse directamente, destinarse a nuevas aplicaciones industriales o, cuando no exista otra alternativa viable, someterse a procesos avanzados de recuperación material.

Coordinado por el centro tecnológico AIMPLAS y formado por catorce socios de siete países europeos, el proyecto busca preservar el mayor valor posible de los materiales antes de definir su destino final, reduciendo así tanto el volumen de residuos como la dependencia de materias primas vírgenes en futuras cadenas productivas.

Dos años después de su puesta en marcha, el consorcio ya ha completado sus dos primeros grandes hitos técnicos y los resultados comienzan a ofrecer una primera fotografía bastante reveladora del potencial industrial que persigue el proyecto.

Bajo la coordinación de la empresa Suez, los equipos participantes han conseguido recuperar y acondicionar más de 20 m² de secciones de pala eólica procedentes de aerogeneradores retirados. Se trata de material suficiente para iniciar las primeras validaciones de las distintas estrategias de reutilización y reciclaje planteadas por el consorcio, una fase especialmente relevante porque permite comenzar a trabajar con componentes reales sometidos previamente a años de operación en condiciones exigentes.

Paralelamente, el socio francés IPC ha logrado validar uno de los desarrollos técnicos más importantes del proyecto: un modelo predictivo capaz de determinar con una precisión superior al 90% las propiedades mecánicas residuales de materiales compuestos recuperados. Aunque pueda parecer un avance exclusivamente experimental, su relevancia industrial es considerable. Disponer de herramientas capaces de anticipar el comportamiento mecánico de estos materiales hace posible identificar con mayor precisión qué componentes conservan todavía suficiente valor estructural para ser reutilizados directamente y cuáles, por el contrario, deben ser derivados a procesos de reciclaje químico o térmico.

Junto a estos primeros resultados, el proyecto está desarrollando un conjunto de tecnologías dirigidas a resolver uno de los principales cuellos de botella de la economía circular aplicada a la energía eólica: recuperar materiales compuestos sin degradar sus propiedades. En esta línea, el centro tecnológico vasco Tekniker trabaja en sistemas avanzados de optimización de corte y en tecnologías de delaminación de fibra larga, un proceso con el que se consigue fragmentar el composite preservando longitudes significativas de fibra y, con ello, mantener parte de sus propiedades mecánicas originales.

Por su parte, la Universidad alemana de Pforzheim desarrolla procesos de fragmentación por alta tensión mediante tecnología Selfrag Lab, un sistema basado en electropulsos con la propiedad de separar distintos componentes del material compuesto de forma mucho más selectiva que los procesos de trituración convencionales, donde la calidad del material recuperado puede verse afectada seriamente. Este tipo de tecnologías permite conservar mejor la integridad de fibras de vidrio y carbono, algo decisivo si posteriormente se pretende reincorporarlas a aplicaciones industriales de mayor valor añadido.

A todo ello se suman procesos de pirólisis catalítica, solvólisis química, separación avanzada de materiales y nuevas técnicas de repolimerización en las que trabajan el centro tecnológico valenciano Aimplas y la compañía española BCircular, orientadas a maximizar la recuperación de resinas y fibras y preservar la calidad del material recuperado.

En el caso de BCircular, su tecnología R3FIBER ha demostrado capacidad para obtener fibras recicladas capaces de conservar hasta el 93% de las propiedades de la fibra virgen, una cifra que, de confirmarse a escala industrial, ampliaría considerablemente las posibilidades de reutilización de estos materiales.

La cuestión no consiste únicamente en reciclar materiales. Una de las líneas de trabajo más relevantes de REWIND busca precisamente demostrar que esos materiales recuperados pueden volver a integrarse en procesos productivos reales. La pala retirada deja así de entenderse exclusivamente como residuo y empieza a considerarse una fuente potencial de materiales secundarios con aplicaciones en otros sectores industriales.

Dentro del consorcio, la empresa italiana Alke trabaja en la integración directa de paneles compuestos recuperados en compartimentos de carga para vehículos eléctricos, mientras la firma danesa Miljøskærm investiga  nuevos materiales de aislamiento térmico y acústico para el sector de la construcción.

El propio sector eólico constituye, además, otro de los destinos previstos para estos materiales recuperados. Entre los demostradores actualmente en desarrollo figuran kits de reparación fabricados con composites reciclados y nuevas secciones estructurales destinadas a futuros aerogeneradores, avanzando así hacia modelos de circularidad interna dentro de la propia industria.

Ya se han recuperado más de 20 m² de secciones de pala para validar su reutilización en aplicaciones como vehículos eléctricos y materiales aislantes. Foto: Proyecto Rewind. 

Superado su ecuador, el proyecto entra ahora en una fase decisiva. Tras completar esta primera etapa de validación tecnológica, el consorcio afronta un periodo en el que deberá demostrar que todas estas soluciones pueden escalarse industrialmente, integrarse en procesos productivos estables y, sobre todo, sostenerse económicamente en condiciones reales de mercado. En otras palabras, no basta con demostrar que una pala eólica puede desmontarse, fragmentarse, reciclarse o reutilizarse técnicamente. La industria necesita comprobar que estos procesos pueden ejecutarse con costes competitivos, con trazabilidad suficiente sobre la calidad final de los materiales recuperados y con una demanda industrial capaz de absorber esas nuevas materias primas secundarias.

Hasta abril de 2028, fecha prevista para la conclusión del proyecto, los socios deberán validar demostradores industriales a mayor escala, avanzar en estrategias de adopción comercial y terminar de definir qué modelos de negocio pueden sostener la implantación futura de estas tecnologías dentro del mercado europeo.

Los objetivos de REWIND coinciden plenamente con los que empieza a marcar la propia industria eólica europea. WindEurope prevé que en 2030 se habrán desmantelado en Europa unas 350.000 toneladas de palas de aerogeneradores, una cifra que anticipa la magnitud del desafío al que deberá enfrentarse el sector durante los próximos años en materia de gestión de residuos y aprovechamiento de materiales.

La situación resulta especialmente delicada si se tiene en cuenta que, en la actualidad, alrededor del 60% de estas estructuras termina depositado en vertederos. Precisamente para revertir este escenario, desde el 1 de enero de 2026 está en vigor la prohibición voluntaria promovida por la propia WindEurope para evitar que las palas retiradas acaben en estas instalaciones.

Los avances alcanzados hasta ahora por REWIND llegan, así, en un momento especialmente relevante para acompañar esa transición. La industria eólica empieza a asumir que el despliegue renovable no puede desligarse de la gestión de los materiales asociados al futuro desmantelamiento de parte de sus infraestructuras, y el proyecto aspira precisamente a demostrar que componentes tradicionalmente considerados residuos pueden reincorporarse a nuevas cadenas de valor industriales y encontrar aplicaciones de alto valor en otros sectores productivos.