Mesa redonda del sector de bombas y válvulas en la industria química

Fira Barcelona fue escenario el pasado 9 de octubre de una mesa redonda organizada por la revista Industria Química - Interempresas Media y esponsorizada por Expoquimia, donde representantes de empresas líderes debatieron sobre el devenir de uno de los sectores más estratégicos en la industria de proceso: bombas y válvulas. Moderada por Mar Cañas, directora del Área Tecnológica y Medio Ambiente en Interempresas Media, la sesión abordó retos, tendencias y oportunidades de innovación, eficiencia y sostenibilidad en tiempos de transformación acelerada.

En la mesa redonda 'Bombas y válvulas en la industria química: innovación, eficiencia y seguridad en tiempos de transformación' participaron destacados profesionales de empresas como Tecnologías y Soluciones de Automatización (Ángel Arranz), VEGA Instrumentos, S.A. (España) (Andrés Gamboa Gonzalez), Mecesa, Mecánica Egarense SA (Aitor Gilabert Canal), Grupo Wika (Laura Rubio Salvado), Quilinox (Fernando Fco. Marí Catalá).

Con la intervención de Xavier Pascual, director de Expoquimia 2026, y Eva Aramendía, directora de Proyecto de Expoquimia y Equiplast, quedó patente que Expoquimia 2026 se consolida como una plataforma de gran valor sectorial, capaz de fomentar el diálogo y anticipar tendencias clave. En esta edición, el sector de bombas, válvulas y medición y control adquiere un protagonismo especial, respaldado por una apuesta clara por la transición energética, la gestión del agua, la innovación en materiales y la transformación digital. La intervención de Pascual destacó cómo la integración tecnológica y la sostenibilidad se han convertido en ejes transversales, alineando eficiencia, digitalización y normativa para avanzar hacia plantas más seguras, sostenibles y competitivas.

Uno de los grandes ejes del debate fueron los avances y desafíos en digitalización y automatización. La incorporación de inteligencia artificial en las válvulas está aún en fase experimental, con expectativas de gran impacto en los próximos años, especialmente en la predicción de fallos y optimización de mantenimiento. La impresión 3D transforma la fabricación de componentes, aportando versatilidad y personalización, aunque enfrenta retos normativos y de certificación, especialmente en sectores alimentario y farmacéutico con exigencias sanitarias estrictas. En digitalización y conectividad proliferan soluciones de sensórica, chips inteligentes y monitorización móvil, que permiten control remoto. La gestión del exceso de datos, la armonización de protocolos y la ciberseguridad siguen siendo desafíos críticos. Asimismo, el mantenimiento predictivo y prescriptivo, junto con la externalización del servicio de soporte, está redefiniendo la estructura de las plantillas y la integración del conocimiento técnico.

Ángel Arranz, de Tecnologías y Soluciones de Automatización, destacó que la innovación en instrumentación y sensores permite no solo la detección temprana de fallos, sino también la implementación de estrategias de mantenimiento prescriptivo. “Las decisiones de operación ya no pueden basarse únicamente en experiencias pasadas o inspecciones periódicas. Con los datos en tiempo real podemos predecir incidencias y optimizar el ciclo de vida de equipos críticos como bombas, válvulas y actuadores”, señaló. Según Arranz, la integración de inteligencia artificial y machine learning facilita identificar patrones de desgaste y planificar intervenciones de manera más eficiente y precisa.

El directivo también subrayó la necesidad de reorganizar las cadenas de valor y formar al personal: “Los proveedores de equipos deben actuar como socios estratégicos, aportando soporte técnico, análisis de datos y formación continua. Solo así se garantiza que la transferencia de conocimiento entre operadores, ingenieros y proveedores sea estructurada y la operación permanezca segura y estable”. Esta colaboración transversal, agregó, es clave para fortalecer la resiliencia de las plantas ante los retos tecnológicos y normativos.

Finalmente, Arranz resaltó que la sostenibilidad es un criterio transversal que guía todas las decisiones: “Reducir emisiones fugitivas, optimizar el consumo energético y adoptar materiales alternativos no solo responde a la normativa, sino que aporta valor económico y reputacional. La digitalización, la instrumentación avanzada y la innovación en componentes mecánicos son herramientas esenciales para lograr plantas más eficientes, seguras y sostenibles, capaces de afrontar los desafíos de la industria de proceso en la próxima década”.

El marco regulatorio europeo exige al sector adaptarse a nuevas exigencias: la sustitución de materiales como el teflón, prohibido en aplicaciones alimentarias desde 2023, obliga a desarrollar alternativas que mantengan las propiedades esenciales de resistencia, elasticidad, fricción y durabilidad. La norma ISO 15848 y el objetivo de fuga cero están redefiniendo el diseño y mantenimiento de válvulas, empaquetaduras y sistemas críticos. La eficiencia energética y la reducción de emisiones en aire comprimido, electricidad, vapor y agua son pilares fundamentales, junto con el cumplimiento de auditorías y estándares internacionales.

Los expertos coincidieron en que el mayor reto no es solo tecnológico, sino de personas y cultura. Existe un desconocimiento interno y falta de tiempo de formación en las plantas, rotación de personal y pérdida del oficio tradicional. También hay una brecha generacional y dificultad para transmitir experiencia entre veteranos y jóvenes. El cambio en la cadena de valor implica que los proveedores ahora deben acompañar a los clientes con soluciones, análisis económico y argumentación de valor en cada proyecto e inversión. Además, las barreras de ciberseguridad y compartición de datos entre clientes y suministradores requieren marcos de confianza y protocolos robustos.

El futuro es eléctrico: la sustitución de actuadores neumáticos por eléctricos donde sea posible será tendencia clara en los próximos diez años, con un fuerte impacto en eficiencia y economía de mantenimiento. La reducción del cableado tradicional también será relevante, ya que la sensorización masiva requiere nuevas arquitecturas como Ethernet APL, buses industriales y soluciones inalámbricas robustas. La gestión del dato se consolida como un nuevo valor industrial.