Sinit aprovecha el potencial de los sistemas digitales de asistencia de Engel

En la planta de inyección de Sinit en Rödental, los materiales, los moldes y los requisitos cambian de un día para otro. La empresa fabrica más de 1.200 productos activos para sectores que van desde la ingeniería eléctrica y la automoción hasta la industria aeroespacial. Procesa materiales con contenidos de fibra de vidrio de hasta el 60% y cumple estrictos requisitos de resistencia a la llama. En la planta trabajan 20 máquinas Engel victory sin columnas, integradas en células de producción con robots lineales viper y sistemas digitales de asistencia como iQ weight control, iQ clamp control e iQ flow control, todos ellos conectados al sistema central de monitorización de la producción de planta.

Sin embargo, Sinit llegó a la conclusión de que la tecnología por sí sola no era suficiente. Aunque todos los sistemas digitales de asistencia estaban disponibles, no se utilizaban. Los operarios no tenían suficiente confianza y eran reacios a activarlos. La formación iQ.boost de Engel permitió a Sinit cerrar la brecha entre la inversión en tecnología y su aprovechamiento en la producción en serie.

Sinit forma parte de Wöhner Industries Holding y es responsable de todas las actividades relacionadas con los plásticos dentro del grupo. “Somos la unidad estratégica de plásticos, desde el asesoramiento en el diseño de conjuntos de plástico y la fabricación de moldes hasta la producción y el montaje de componentes completos”, explica Alessandro Sattler, director de operaciones técnicas de Sinit.

La planta de Rödental atiende a un amplio abanico de mercados. La ingeniería eléctrica, su principal mercado y uno de los más variables, exige una rápida disponibilidad combinada con elevados estándares de calidad. Otras áreas son los interiores de automoción, los productos para el hogar y el procesamiento de polímeros de altas prestaciones para aplicaciones críticas para la seguridad. “En última instancia, todos los mercados exigen lo mismo: una producción altamente eficiente, elevados estándares de calidad y, sobre todo, disponibilidad”, señala Sattler.

En Sinit se procesan con frecuencia materiales que contienen hasta un 60% de fibra de vidrio, combinados con aditivos ignífugos. Esto plantea retos específicos de producción. “Los materiales ignífugos, en particular, son corrosivos. Una vez que el recubrimiento protector se ve comprometido, el desgaste avanza muy rápidamente cuando también interviene la fibra de vidrio”, explica Mike Stößel, responsable de producción de plásticos de la planta de Rödental.

Anteriormente, los husillos de plastificación tenían una vida útil de tan solo 18 meses. Durante un periodo prolongado, Sinit trabajó con Engel para desarrollar conceptos alternativos de protección contra el desgaste. “Optamos por una configuración diferente y ahora estamos superando ampliamente la vida útil anterior”, confirma Stößel.

Sinit también utiliza un escáner de tomografía computarizada en su laboratorio de calidad para analizar estructuras de materiales e inspeccionar conjuntos mecánicos. Esto permite ahorrar un tiempo considerable a la hora de identificar las causas de las averías.

Sinit cuenta con una planta de moldeo por inyección equipada íntegramente con máquinas Engel, con fuerzas de cierre de entre 500 y 3.000 kN. “Utilizar máquinas de un único fabricante supone una gran ventaja para los operarios, ya que no tienen que cambiar constantemente entre diferentes sistemas de control”, explica Stößel para justificar la decisión.

En un contexto marcado por la rotación habitual de personal y la escasez de trabajadores cualificados, esto reduce considerablemente el tiempo necesario para formar a los nuevos empleados. Cada célula de producción está equipada con un robot lineal viper cuyo control está completamente integrado en la unidad de control de la máquina: un sistema operativo, una copia de seguridad de los datos y una interfaz de usuario.

Con más de 1.200 productos activos, el diseño sin columnas de la serie victory ofrece claras ventajas operativas. “Tengo mucha más libertad en la zona del molde, puedo utilizar toda la anchura de las placas de fijación e incluso producir en máquinas con una fuerza de cierre inferior”, explica Stößel.

Las reducidas alturas de techo de la planta de Rödental son otro aspecto práctico. “La máquina sin columnas nos permite cambiar moldes grandes de una manera que, de otro modo, simplemente no sería posible”, añade Sattler.

En Sinit, las células de moldeo por inyección de Engel están equipadas con los sistemas digitales de asistencia iQ clamp control e iQ weight control. Los ejemplos prácticos muestran claramente sus ventajas.

Sinit realizó una comparación interna para determinar la fuerza de cierre óptima. “Organizamos deliberadamente una pequeña competición, operario contra máquina, y comprobamos que la máquina determinaba la fuerza de cierre de forma más rápida y precisa”, explica Sattler.

De media, las fuerzas de cierre calculadas automáticamente requerían un 3 % menos de energía que los ajustes determinados manualmente. También hubo otro beneficio que no puede expresarse directamente en cifras de consumo energético: una mejor ventilación del molde y, como consecuencia, menos piezas rechazadas.

“Con iQ clamp control, el resultado no depende del operario concreto: obtengo el mismo resultado cada vez”, destaca Stößel. Especialmente en el caso de materiales ignífugos que liberan grandes cantidades de gas, una mejor ventilación a través de la línea de partición del molde aporta una ventaja adicional en términos de calidad.

iQ weight control compensa las fluctuaciones de viscosidad dentro de un mismo ciclo. Estas fluctuaciones no solo se deben a las diferencias entre lotes, sino también a variaciones en el nivel de secado y la temperatura, o incluso a corrientes de aire.

“Los procesos más estables han reducido nuestros rechazos durante los arranques aproximadamente en un tercio”, afirma Sattler. Dependiendo del producto, el molde y el material, Sinit calcula un ahorro anual de unos 2.500 euros por cada máquina de moldeo por inyección equipada con iQ weight control. En sus 20 máquinas equipadas con este sistema, el ahorro asciende a 50.000 euros.

Para las máquinas nuevas, la empresa solicita ahora la licencia desde el principio cuando la aplicación lo requiere. Stößel resume el objetivo general: “Queremos que nuestros procesos sean lo más fiables posible y permitir una producción sin operarios siempre que sea viable”.

Sinit había invertido en los sistemas de asistencia, pero estos no se activaban en producción. El obstáculo no era técnico, sino la falta de confianza de los empleados. “Nos dimos cuenta de que, aunque teníamos los sistemas de asistencia, en realidad no se utilizaban. Esto se debía principalmente a que nuestros compañeros no estaban seguros y tenían miedo de cometer errores”, reconoce Sattler.

Stößel va directamente al fondo de la cuestión: “No hay nada peor que disponer de equipos de alta tecnología y poder utilizar solo una fracción de sus capacidades porque las personas no saben cómo aplicarlos de forma segura y eficaz”.

La respuesta fue la formación iQ.boost de Engel. El programa, de dos días de duración, está dirigido a preparadores, operarios de máquinas y personal encargado de las pruebas. Proporciona conocimientos prácticos de proceso relacionados con los sistemas de asistencia iQ y combina los principios teóricos con la puesta en marcha guiada y pruebas documentadas utilizando productos reales.

Sinit aplicó un enfoque sistemático a la formación. Primero, los empleados asistieron a seminarios convencionales en el centro de formación de Engel. A continuación, realizaron tres cursos iQ.boost en la propia planta de Sinit, en grupos reducidos de un máximo de cinco participantes.

“La diferencia clave fue que la formación tuvo lugar en nuestras instalaciones. Comenzamos con la máquina virtual y después dedicamos un día y medio a realizar pruebas prácticas con nuestros propios productos. Esto dio a todos la oportunidad de probarlo por sí mismos”, explica Stößel.

Al finalizar cada curso, Sinit recibió un informe documentado con las mejoras de proceso cuantificables. “Un informe en PDF adecuado para la dirección”, resume Stößel.

El impacto de iQ.boost puede observarse en varios niveles. Lo más importante es que los sistemas ahora sí se utilizan. “Estamos viendo mucha más confianza en su utilización, y las funcionalidades que ya teníamos ahora se aprovechan realmente porque los empleados entienden cómo funcionan y qué hacen”, confirma Sattler.

Esto se tradujo en un beneficio económico inmediato para Sinit, con una reducción a la mitad de la tasa de reclamaciones. Pero también cambió otro aspecto que ningún informe puede recoger.

“Nuestro objetivo es que los operarios puedan decidir de forma independiente qué sistema utilizar en cada situación”, explica Stößel al describir el cambio producido en planta. Los empleados que antes dudaban ahora toman las decisiones de proceso adecuadas de forma proactiva y con confianza.

“El programa de formación es extremadamente importante para nosotros y seguiremos invirtiendo en él en el futuro”, destaca Sattler.

Sinit utiliza el sistema de monitorización de planta de Engel para disponer de la transparencia necesaria en producción. Para Stößel, como responsable de producción, constituye la base para evaluar el rendimiento cada día.

“Todas las empresas quieren conocer las razones de las paradas, su oee y su tasa de calidad. Para mí, es importante obtener rápidamente una visión general de cómo funciona la producción”.

Sattler añade las ventajas organizativas: “Los datos están disponibles en tiempo real, en cualquier momento y desde cualquier lugar. Todo el mundo trabaja con los mismos datos y ahorramos varias horas cada día”.

Sinit ha calculado exactamente lo que supone este ahorro. La dirección de producción, la planificación de producción y los tres supervisores de turno ahorran el tiempo que antes dedicaban a registrar datos manualmente, realizar consultas y desplazarse entre departamentos. En total, son tres horas al día, o unas 750 horas al año sobre la base de 250 días laborables. Con un coste laboral estimado de 50 euros por hora, esto representa un beneficio económico de aproximadamente 37.500 euros al año.

Engel conoce las necesidades específicas de Sinit. Al configurar nuevas células de producción, la compañía señala de forma proactiva detalles del equipamiento que podrían pasar desapercibidos.

“Engel sabe exactamente cómo trabajamos. Han desarrollado un conocimiento muy bueno de cómo funciona nuestro negocio”, afirma Sattler para describir uno de los aspectos que más valora de la colaboración.

Sinit también destaca la flexibilidad del proveedor de soluciones de moldeo por inyección a la hora de responder a requisitos especiales relacionados con periféricos, protecciones y soluciones de automatización integradas.

Gracias a la proximidad de las instalaciones de Engel en Núremberg, los tiempos de respuesta del servicio suelen ser inferiores a 24 horas. Stößel pone un ejemplo: una válvula falló un jueves y, normalmente, la pieza de repuesto no habría estado disponible hasta el martes siguiente.

“El técnico de servicio se ofreció a retirar la válvula de una máquina del centro técnico de Núremberg. Se instaló aquí a la mañana siguiente y la máquina volvió a funcionar”, recuerda Stößel.

Cinco días de capacidad de producción perdida son muy difíciles de recuperar. Es en situaciones como esta cuando se pone de manifiesto el valor de una colaboración de confianza.

Sinit demuestra que invertir en sistemas digitales de asistencia es solo el primer paso. Uno de los factores más importantes es proporcionar a los operarios las capacidades y la confianza necesarias.

En Sinit, la formación iQ.boost de Engel ha permitido cerrar la brecha entre disponer de la tecnología y utilizarla de forma eficaz en la producción en serie. Una reducción a la mitad de la tasa de reclamaciones, un tercio menos de rechazos durante los arranques, empleados capaces de utilizar las herramientas digitales de forma autónoma y unos ahorros de aproximadamente 37.500 euros derivados de la monitorización de planta, además de 50.000 euros gracias a iQ weight control, representan para Sinit ventajas competitivas concretas.

Con más de 1.200 productos activos y un compromiso con una fabricación eficiente en costes en Alemania, la empresa considera estos resultados una aportación tangible a su actividad productiva.