Danobat-Overbeck, empresa del Grupo Danobat especializada en la producción de máquina-herramienta de alta precisión para el rectificado de interiores, exteriores y radios

Para poder cumplirlas, el diseño de todos los detalles de estas máquinas está orientado estrictamente a la más alta exactitud. Esto empieza ya con la bancada de la máquina. Esta consiste generalmente en un bloque de granito macizo y de rectificado preciso. Este elemento asegura la máxima estabilidad mecánica y térmica, así como una alta amortiguación de vibraciones. Su esmero se refleja también en otros muchos detalles, como son, entre otros, la alineación en paralelo de las guías o la integración de reglas en los diferentes conjuntos. Especial atención se presta también a los cabezales pieza, los cuales se montan y se verifican detenidamente en una sala específica y controlada térmicamente. Para cada uno de los cabezales se determina y documentan además parámetros específicos como la concentricidad, sometiéndolos a un test de fatiga. De forma parecida se procede en el caso de los cabezales muela para exteriores y de diamantado. Asimismo, los dos principales ejes de rotación (B0, B1) se montan en la propia empresa y se someten a unos rigorosos tests de fatiga.

“La mejor manera de ganar y mantener clientes es la de proporcionarles unas soluciones que les permitan imponerse en el mercado”, añade Tornay. Para ello, dice, no es suficiente vender máquinas ‘de serie’, por muy buenas que sean como equipos individuales. Lo importante es más bien, tratar con el cliente sus necesidades específicas y proponerle sobre esta base una solución optimizada en forma de paquete completo y a medida. Su grupo empresarial, prosigue Tornay, está orientado a abordar estos proyectos conjuntamente con el cliente, aportando sus amplios conocimientos técnicos. En este proceso, para cada solución prevista se analizan las variantes necesarias, como ejecuciones especiales de la máquina y su automatización, por ejemplo mediante sistemas de handling, así como la adaptación a procesos previos o posteriores para, si el cliente así lo desea, realizar una instalación llave en mano. En determinados campos de aplicación, como puede ser la construcción de herramientas, esto comprende además de un software maduro y fácil de usar, unos módulos de software especiales, por ejemplo para facilitar la parametrización de tipos de contornos frecuentes. Para el desarrollo concreto de soluciones específicas dispone de un Centro Tecnológico propio. Esta colaboración con el cliente, añade Tornay, se mantiene por supuesto también una vez suministrada y puesta en marcha la máquina, gracias a un Servicio Técnico potente y presente en todo el mundo. También a este respecto se ofrecen unos paquetes de servicio adaptados a las necesidades concretas del cliente. Como complemento al Servicio Técnico y a las clásicas revisiones mecánicas, se puede ofrecer al cliente también upgrades del software del control o la integración de los estándares más avanzados a nivel tecnológico y de seguridad.

Para el amarre de piezas largas, los equipos ILD disponen de un eje W desplazable tanto de forma manual como automática. Están diseñadas para la instalación de una torreta de 4 husillos además de una sonda de medición integrada y la integración de hasta cinco sistemas de diamantado. La sonda de medición, apoyada por el software del control, es de especial importancia, dado que permite una supervisión continua del proceso sin necesidad de soltar y volver a amarrar la pieza. Esto permite incluso la detección de modificaciones mínimas de las dimensiones de la muela así como las correcciones correspondientes en el programa CNC sin interrupción alguna.

En los modelos IRD, el eje B0 permite un giro de hasta 91º. Esto posibilita el rectificado plano con máxima precisión también de superficies frontales.

Este concepto convenció a la primera, y todavía en la fase de proyecto, el primer cliente pidió el sistema en un ‘paquete de 4’. Esto, continúa Peters, “demuestra claramente la gran confianza puesta por este cliente en Danobat Overbeck”.

Los campos de aplicación son especialmente la fabricación de grandes anillos interiores y exteriores para rodamientos especiales en series pequeñas y medianas con máximas exigencias de calidad. En este caso, además, hay que añadir aspectos especiales como geometrías específicas, materiales especiales (cerámica) y diferentes sistemas de amarre.

“La serie IRD con los modelos 200 y 400 es especialmente apropiada para el mecanizado de troqueles y matrices”, explica Jens Peters. Una de sus particularidades es el eje B0 que con giros de hasta 91º permite un rectificado de caras con la máxima precisión. Gracias al preciso control de ejes es posible realizar incluso contornos interiores complejos mediante una muela única y en único trazado de contorno evitando así, el uso de varias muelas y maximizando la productividad. También en este modelo, la torreta de 4 husillos comprende una sonda de medición integrada en el software, con la cual se puede detectar tanto la posición de origen de la pieza como el valor real de la demasía todavía existente. De esta manera se asegura que en la última pasada de acabado el sistema alcance con precisión la medida deseada. En contornos redondos se pueden alcanzar desviaciones de la redondez de 0,5 µm.

Otra de las particularidades es el alto grado de sincronización exacta de todos los movimientos de los ejes, incluido el eje de rotación de la pieza (C0), de manera que es posible realizar un rectificado no cilíndrico. Esto a su vez permite que en la pieza se mecanicen también geometrías complejas mediante el rectificado por coordenadas, pudiéndose realizar incluso formas cuadradas, rectangulares o libres con la más alta precisión.