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Un repaso a los retos a superar mediante tratamientos de superficie

Dotar de funcionalidad y estética a los nuevos componentes obtenidos por fabricación aditiva

M. Belén García Blanco y María Lekka, Cidetec Surface Engineering28/09/2022

La fabricación aditiva implica un grupo de tecnologías de fabricación de piezas poliméricas, cerámicas o metálicas, mediante la unión de materiales, capa sobre capa, a partir de datos de un modelo en 3D de la pieza. Las tecnologías de fabricación aditiva pueden dividirse en tecnologías de Deposición Directa y tecnologías de Lecho de Polvo, siendo estas últimas las que permiten fabricar estructuras rígidas y ligeras, con geometrías más complejas. En cuanto a las tecnologías de Deposición Directa, son capaces de fabricar piezas de gran tamaño y componentes multimaterial. En ambos casos, una vez fabricada la pieza, es necesario aplicar una serie de posprocesos para dotarla de las propiedades requeridas para su uso.

El posprocesado es una de las tres fases (preproceso, proceso y posproceso) de la producción de piezas de fabricación aditiva o impresión 3D. Según una investigación realizada para Wohlers Report 2021 (el informe anual sobre fabricación aditiva más reconocido a nivel mundial), casi el 27% del coste de producción de piezas fabricadas por este tipo de tecnologías proviene de las etapas de procesado posteriores. Según Wohlers Associates (Fort Collins, CO), las organizaciones involucradas en la fabricación aditiva tienen una gran cantidad de conocimiento y experiencia en posprocesado, pero hay poca documentación sistemática disponible. Esto ha llevado a innumerables empresas a ‘reinventar la rueda’ y gastar tiempo y dinero innecesario para completar la producción de piezas. Para solventar este problema, se ha publicado un informe especial de Wohlers, titulado ‘Posprocesado de fabricación aditiva y piezas de impresión 3D’ [1], donde se detallan muchas de las etapas de posprocesado que requieren diferentes tipos de piezas y materiales. Los ejemplos incluyen la eliminación de material de soporte, el tratamiento térmico, el acabado superficial, y los tratamientos de superficie y recubrimientos necesarios para aportar tanto estética como protección y funcionalidad. El informe aconseja la consideración de todo el flujo de trabajo de principio a fin. Si el posprocesado no se escala y simplifica, se producirán cuellos de botella, a la hora de comercializar piezas producidas por fabricación aditiva, especialmente cuando se requiere producir grandes cantidades.

Por otro lado, según el informe anual de la empresa americana PostProcess Technologies sobre las tendencias de posprocesado en fabricación aditiva [2], las operaciones de posprocesado más comúnmente empleadas por los usuarios de equipos de fabricación aditiva implican tratamientos de superficie para el acabado superficial (67%), el pintado (36%), la aplicación de recubrimientos (22%) y el tintado (21%). En esta encuesta se refleja también que las mayores preocupaciones relacionadas con el posprocesado son el largo tiempo necesario para el acabado superficial y la consistencia de las piezas acabadas. Estos datos muestran la importancia de los tratamientos de superficie en la industria de la fabricación aditiva, y concretamente, la importancia de aplicar estos tratamientos de manera óptima para lograr que el sector pueda proporcionar piezas acabadas de máxima calidad.

Tratamientos de superficie

Hoy en día, existen numerosos tratamientos para proteger, funcionalizar y aportar estética a piezas o componentes tanto metálicos como poliméricos.

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La mayoría de estos tratamientos son ampliamente conocidos y empleados por la industria para el tratamiento de piezas y componentes producidos por tecnologías convencionales. De todos ellos, los relacionados con la disminución de rugosidad (vibrado, granallado, electropulido…) y la eliminación de soportes (mecanizado, corte por electroerosión, tratamiento químico…) son los que han sido considerados hasta ahora para tratar piezas de fabricación aditiva. No obstante, la realidad de las piezas fabricadas por este tipo de tecnologías implica también la necesidad de aplicar tratamientos para proteger, funcionalizar y aportar estética y este es un gran reto con el que se encuentran los tratamentistas. Cuando una pieza de fabricación aditiva, una vez pulida, llega a una empresa de tratamiento superficial, se aplican generalmente las mismas condiciones de proceso habitualmente empleadas para tratar piezas fabricadas por métodos convencionales. Sin embargo, el resultado obtenido no es el esperado debido a las diferentes características de las superficies de fabricación aditiva.

Componentes metálicos obtenidos por fabricación aditiva

La elevada rugosidad, diferente microestructura, oxidación superficial y porosidad de las piezas metálicas obtenidas por fabricación aditiva afecta al comportamiento de estas piezas frente a los tratamientos de superficie. En este contexto, es necesario adecuar y optimizar los tratamientos de superficie, para tratar de manera óptima, este nuevo tipo de superficies. Los tratamientos para dotar a las superficies metálicas obtenidas por fabricación aditiva de diferentes características y propiedades se presentan a continuación.

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Por ejemplo, la diferente microestructura que se obtienen con estas tecnologías, junto con la elevada rugosidad superficial, modifica el comportamiento frente a la corrosión de los materiales. Diferentes investigaciones han demostrado que la capa pasiva que se forma en Aluminio durante el proceso SLM (fusión selectiva por láser) es menos protectora que la capa de óxido que se forma de manera natural en el aire. Además, la porosidad de este tipo de superficies actúa como un sitio preferencial para la iniciación de la corrosión localizada. Se ha observado también un comportamiento diferente de las superficies obtenidas por fabricación aditiva en función del ángulo de fabricación, principalmente en tecnologías de lecho de polvo como el SLM. Por ejemplo, la rugosidad superficial es diferente en función del ángulo de fabricación con respecto a la plataforma. La figura 1 presenta las micrografías SEM de dos superficies obtenidas por SLM a 0º y 90º con respecto a la plataforma de fabricación. Como se puede observar la cantidad de polvo parcialmente fundido en superficie es muy superior a 90º.

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Figura 1. Micrografías SEM de dos superficies de Ti6Al4V obtenidas por SLM a 90º (izq.) y 0º (dcha.) con respecto a la plataforma de fabricación.

La microestructura de la superficie también se ve afectada por el ángulo de fabricación. Esto se debe a la interacción láser/polvo del proceso que genera variaciones de alta temperatura localizadas y de corta duración que afectan significativamente a la microestructura superficial a escala local. A su vez, el carácter aditivo del proceso y las condiciones únicas de solidificación generan texturas morfológicas y cristalográficas distintas. La figura 2, muestra las micrografías de dos superficies obtenidas a 90º y 0º mediante SLM, donde se pueden observar las diferentes formas de los cordones de los Melt Pool (resultado de la interacción material/láser). Se ha comprobado que la composición y microestructura de los bordes o límites de los Melt Pool es diferente, por ejemplo, en aleaciones de aluminio se ha evidenciado una disolución preferente de la fase α-Al en estos límites. Esta diferente composición y microestructura afecta no solamente a las propiedades del material (propiedades mecánicas, resistencia a corrosión…) sino también a su respuesta frente a los tratamientos de superficie.

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Figura 2. Imágenes obtenidas por microscopía óptimica de dos superficies de AlSi7Mg0.6 obtenidas por SLM a 90º (izq.) y 0º (dcha.) con respecto a la plataforma de fabricación.

Un conocimiento profundo tanto de la microestrutura como de procesos de tratamiento superficial es la única solución para resolver los problemas que se encuentran día a día las empresas tratamentistas cuando tienen que adaptar sus procesos actuales a este tipo de piezas.

Ejemplos de tratamientos de superficie sobre metales obtenidos por fabricación aditiva

Los tratamientos mecánicos como el granallado o el vibrado son los más empleados a día de hoy por los fabricantes de piezas por fabricación aditiva. Estos tratamientos reducen la rugosidad y su comportamiento no se ve afectado, en gran medida, por las características de las superficies obtenidas por fabricación aditiva. No obstante, un obstáculo que presentan estas piezas a la hora de ser tratadas mediante granallado o vibrado es la compleja geometría que pueden llegar a tener. Una pieza con geometría compleja puede tener zonas poco accesibles donde los tratamientos mecánicos no son capaces de reducir la rugosidad.

Los tratamientos químicos y electroquímicos pueden tratar de manera homogénea superficies de piezas con geometrías más complejas, debido a que el electrolito penetra fácilmente en cualquier canal o recoveco. A continuación, se presentan ejemplos de tratamientos de superficie químicos y electroquímicos sobre materiales metálicos obtenidos por fabricación aditiva.

Electropulido

El electropulido es un proceso electroquímico que consiste en una disolución anódica controlada, que disminuye la rugosidad de las superficies tratadas. Cuando se electropulen piezas obtenidas por fabricación aditiva es necesario adaptar el proceso convencional debido a la elevada rugosidad superficial y al polvo parcialmente fundido en superficie. Ajustando las condiciones del proceso es posible eliminar este polvo y disponer de superficies de baja rugosidad y alto brillo.  La figura 3 muestra como ejemplo una pieza de Ti6Al4V producida por SLM electropulida y dos piezas obtenidas por Binder Jetting en Tecnalia antes y después del electropulido realizado en Cidetec.

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Figura 3. a) Pieza de TI6Al4V obtenida por SLM y electropulida y b) Piezas de acero 17-4 PH obtenidas por Binder Jetting sin tratar y electropulidas (Proyecto Elkartek Frontiers).

El electropulido evita la introducción de contaminantes o tensiones en la superficie y además puede proporcionar propiedades adicionales como facilidad de limpieza o una mayor resistencia a la corrosión. La figura 4 muestra los resultados de un ensayo electroquímico habitualmente empleado para evaluar el comportamiento frente a la corrosión de superficies. La gráfica presenta las curvas de polarización realizadas en superficies de Ti6Al4V sin tratar, electropulidas y pulidas mecánicamente. Una curva de polarización registra la densidad de corriente de una superficie cuando se hace un barrido de potencial. Comparando las curvas de las superficies sin tratar y electropulidas, el potencial de corrosión (Ecorr) es similar, no obstante, las electropulidas tienen una región de pasividad más amplia (región A-B en la curva), debida a la formación de una película delgada de óxido protector más homogéneo sobre la superficie. Comparando las densidades de corriente de pasividad de las superficies electropulidas y las pulidas mecánicamente, estas últimas poseen un valor de densidad de corriente más alto, por lo que su comportamiento frente a la corrosión es peor.

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Figura 4. Curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V sin tratar, tras electropulido y tras pulido mecánico.

Anodizado

El anodizado es un tratamiento electroquímico empleado para aportar estética y/o proteger las superficies de aleaciones ligeras como aleaciones de aluminio, titanio y magnesio. Durante el anodizado, la superficie del metal se recubre con una capa estable, porosa y compleja de óxidos del propio sustrato y de determinados elementos presentes en el electrolito. Esta capa protege a las superficies frente a la corrosión. La figura 5 presenta las curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V obtenidas por LMD electropulidas y anodizadas. Las curvas de las superficies anodizadas poseen una densidad de corriente de pasivación más baja y un potencial de corrosión más alto, lo que indica un mejor comportamiento frente a la corrosión.

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Figura 5. Curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V obtenidas por la tecnología LMD, tras electropulido y tras aplicar electropulido + anodizado.

Las aleaciones obtenidas por fabricación aditiva posen una microestructura totalmente diferente y en ocasiones, como es el caso de las aleaciones de aluminio, la composición y concentración de elementos aleantes también puede diferir. Este hecho puede provocar que la capa de anodizado no posea las mismas características y propiedades protectoras que las obtenidas sobre materiales convencionales. Se ha demostrado que la fina microestructura de las aleaciones de fabricación aditiva tiene un impacto significativo en la capa de óxido y en la porosidad de las capas anódicas creadas durante el anodizado, así como en la respuesta del voltaje frente al tiempo durante el anodizado. Los límites del Melt Pool también afectan al crecimiento de la capa anódica. Teniendo en cuenta estas diferencias, es imprescindible ajustar el proceso para obtener capas anódicas con las mejores prestaciones sobre estas nuevas superficies. En la actualidad, se está trabajando en adecuar el proceso de anodizado para proteger las superficies de diferentes tipos de aleaciones como Ti6Al4V y AlSi10Mg. La figura 6 muestra como ejemplo las imágenes de piezas de estas aleaciones obtenidas por SLM en Lortek e Idonial respectivamente y anodizadas en Cidetec.

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Figura 6. Ejemplo de piezas anodizadas de a) Ti6Al4V (proyecto FRONTIERS) y b) AlSi10Mg (proyecto IMPACT) obtenidas por SLM y anodizadas.

Electroforesis

La electroforesis se basa en que partículas dispersas o suspendidas en un medio líquido son atraídas por el sustrato conductor de carga opuesta, al aplicar un campo eléctrico, para formar así el depósito electroforético o recubrimiento. Las pinturas por electrodeposición son mezclas compuestas por agentes formadores de película, disolventes, aditivos y pigmentos. Estas pinturas se presentan como una dispersión estabilizada mediante cargas positivas o negativas, dando lugar a la electrodeposición catódica (cataforesis) o la electrodeposición anódica (anaforesis), respectivamente. La anaforesis se utiliza principalmente con metales y/o aleaciones como el aluminio, magnesio, titanio o zinc, donde la capa de óxido que se genera durante el proceso actúa como barrera, proporcionando una mayor protección frente a la corrosión. Uno de los beneficios más importantes de esta tecnología es la capacidad de penetrar en canales internos gracias al movimiento electroforético de las partículas que se depositan para formar la capa. En la figura 7 se presenta como ejemplo dos piezas de AlSi7Mg0.6 obtenidas por SLM (en Lortek) sin tratar y lacadas en Cidetec mediante un proceso anaforético. El tratamiento ha conseguido recubrir canales de 2 x 2 x 15 mm de manera homogénea.

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Figura 7. Piezas de AlSi7Mg0.6 obtenidas por SLM sin tratamiento y con un recubrimiento anaforético.

Componentes poliméricos obtenidos por fabricación aditiva

La morfología superficial y la humectabilidad de las piezas poliméricas obtenidas por fabricación aditiva son factores significativos que afectan, tanto a la estética como a la posterior aplicación de un tratamiento de superficie, que puede ser necesario para aportar estética, funcionalidad o protección. Los tratamientos que pueden dotar a este tipo de superficies de diferentes características y propiedades se muestran a continuación.

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La aplicación de un recubrimiento sobre material polimérico de fabricación aditiva requiere de una comprensión profunda de las propiedades de la superficie, su química y su humectabilidad, ya que estas características están directamente relacionadas con la adherencia de los recubrimientos al sustrato. La naturaleza hidrofóbica y otras propiedades de superficie específicas de los polímeros de impresión 3D hacen que el tratamiento superficial de estas piezas sea un reto. Por otro lado, al igual que ocurre con los materiales metálicos, las superficies obtenidas por fabricación aditiva poseen una elevada rugosidad superficial, que, tanto por razones estéticas como funcionales, es necesario reducir. La figura 8 muestra como ejemplo dos micrografías de superficies obtenidas por diferentes tecnologías de fabricación aditiva. La figura 8a corresponde a una superficie de PA12 (Poliamida 12) fabricada por MJF (tecnología MultiJet Fusion, de lecho de polvo) y tal como se puede observar, este tipo de superficies tienen un aspecto granular irregular. La Figura 8b presenta una superficie de ASA (acrilonitrilo estireno acrilato) obtenida por la FDM (tecnología de aporte por hilo), donde se pueden apreciar las líneas del hilo que se ha ido fundiendo capa a capa durante el proceso.

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Figura 8. Micrografías SEM de a) PA12 obtenida por MJF y b) ASA obtenida por FDM Ejemplos de tratamientos de superficie sobre polímeros obtenidos por fabricación aditiva.

Tratamiento superficial para la disminución de rugosidad

El acabado superficial de piezas poliméricas de impresión 3D puede controlarse y mejorarse mediante diferentes tratamientos que pueden ser mecánicos, físicos o químicos. Al igual que ocurre con el acabado superficial de piezas metálicas, el proceso de pulido más empleado para el acabado de componentes poliméricos es el granallado seguido del vibrado. El vibrado es una de las tecnologías más adecuadas para el pulido en masa de este tipo de piezas y da lugar a superficies homogéneas de baja rugosidad, no obstante, puede tener limitaciones a la hora de tratar geometrías complejas. Como se ha comentado anteriormente esta limitación puede solventarse empleando tratamientos químicos. Los procesos de pulido químico permiten en gran medida obtener rugosidades inferiores a las obtenidas por procesos mecánicos y son menos dependientes de la geometría de las piezas, pero podrían presentar problemas relacionados con la modificación dimensional. Por tanto, es imprescindible encontrar las condiciones que den lugar a un compromiso entre baja rugosidad y control dimensional. Los procesos de pulido pueden emplearse como tratamiento final, para obtener piezas de baja rugosidad, y como preparación previa a la deposición de un recubrimiento.

Preparación superficial previa a la aplicación de un recubrimiento

La preparación superficial de los substratos poliméricos se puede producir por diferentes métodos:

  • Pretratamiento físico: Se pueden utilizar técnicas como el plasma o la luz UV. Estas técnicas tienen una alta demanda energética y un alto coste o pueden provocar la modificación de la geometría y propiedades del polímero por el calor generado en el proceso.
  • Pretratamiento mecánico: Dentro de estos tratamientos se encuentra el granallado, que elimina la ‘piel’ o primera capa polimérica generando una textura que mejora el anclaje mecánico y la adherencia de los recubrimientos y a su vez, facilita el posterior ataque químico.
  • Pretratamiento químico: Puede constar de diferentes etapas dependiendo de la naturaleza y tipo de manufactura del sustrato. Normalmente, se produce con el uso de ácidos o bases fuertes, disolventes orgánicos, soluciones oxidantes o deposición de vapores químicos.

Tras el pretratamiento, el polímero puede ser recubierto con una capa posterior buscando diferentes funcionalidades.

Pintura y tintado

El proceso de tintando más habitual implica la inmersión de la pieza en un tinte de diferente composición en función del color deseado, durante un tiempo determinado.

Las piezas poliméricas de impresión 3D tienen una rugosidad elevada que favorece la absorción del tinte dando lugar a superficies coloreadas. Si se aplica un proceso de pulido previo al tintado, además de color, las superficies pueden tener diferentes tipos de textura y especto pulido. Sin embargo, es necesario tener en cuenta que un pulido superficial puede impedir la absorción del tinte y por tanto no dar lugar al color deseado. Asimismo, una tecnología de pulido que proporcione diferentes rugosidades en diferentes zonas de una misma pieza (por ejemplo, en aristas y salientes...) puede producir piezas tintadas con color no homogéneo debido a la menor absorción del tinte en las zonas menos rugosas. En este contexto, es necesario optimizar procesos de pulido (químicos, mecánicos…) para que todas las superficies de una pieza absorban el tinte de la misma manera. La figura 9 muestra, como ejemplo, varias piezas de poliamida 12 (PA12) obtenidas por la tecnología de lecho de polvo MJF (MultiJet Fusion) en Mausa y pretratadas con pulido químico (en Cidetec) y vibrado (en Hervel), antes de tintar. Como se puede observar, para las condiciones de pulido químico y vibrado empleadas, la absorción del tinte es bastante homogénea.

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Figura 9. Piezas de PA12 obtenida por MJF con a) pulido químico b) pulido químico + tintado c) vibrado y d) vibrado + tintado (proyecto 3POST3D).

En el caso de que este tipo de piezas requiera de la aplicación de una pintura, es importante que la adherencia pintura-sustrato sea óptima. En general, la adherencia de una pintura a la superficie depende de la rugosidad debido a que el anclaje es mecánico. No obstante, una elevada rugosidad del sustrato puede dar lugar a una estética final no aceptable y una baja rugosidad puede provocar una mala adherencia. Por tanto, es necesario encontrar en rango de rugosidades que dé lugar a un compromiso entre estética y adherencia.

Metalizado

Con el objetivo de dotar de funcionalidades avanzadas a los materiales poliméricos, estos pueden ser sometidos a un proceso de metalizado químico/electrolítico para aplicar una fina capa metálica, buscando diferentes propiedades como conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión o estética. Esta tecnología es especialmente útil en el caso de piezas con geometrías complejas, como las obtenidas por fabricación aditiva, ya que, al tratarse de procesos llevados a cabo mediante la inmersión del componente en un electrolito dado, permiten recubrir zonas de difícil acceso de manera más eficiente que otras tecnologías. El proceso de metalizado químico/electroquímico implica una serie de etapas secuenciales con las que lograr recubrimientos metálicos con las prestaciones deseadas: mordentado, activado, deposición química y electrodeposición. Las etapas más críticas son el mordentado y el activado, con las que se consigue una estructura superficial adecuada, que proveerá anclaje mecánico al resto del conjunto, favoreciendo además la deposición de núcleos catalíticos que permitan la etapa deposición química.

A pesar de existir procesos de mordentado y activado patentados a nivel industrial, estos constan de etapas muy complejas y dependientes de un gran número de variables como son la naturaleza del material polimérico, su microestructura o la tecnología de fabricación del sustrato polimérico a recubrir (inyección, moldeado, laminado, fabricación aditiva…), entre otros. La preparación superficial previa al metalizado puede llevarse a cabo mediante métodos químicos, empleando ácidos o bases fuertes, disolventes orgánicos, vapores químicos o soluciones oxidantes. Excepto la última opción, el resto requiere de disolventes inflamables, sustancias fuertemente reactivas y además emiten gases tóxicos. Asimismo, pueden provocar un envejecimiento prematuro de los baños utilizados en etapas posteriores del proceso de metalizado. Es por ello que la alternativa más prometedora son las soluciones oxidantes, ya que producen un mordentado adecuado del substrato, generan grupos polares que facilitan la aplicación de las capas metálicas posteriores y permiten trabajar en fase acuosa. Además, este tipo de pretratamiento elimina el uso de Cr VI, utilizado tradicionalmente en procesos de metalizado de polímeros, y que está recogido en el anexo XIV del reglamento REACH de la agencia química europea (ECHA) por su naturaleza carcinógena y mutagénica.

Una vez generada la estructura adecuada, para activar la superficie se introducen partículas metálicas, normalmente de Pd, que actúan como núcleos catalíticos sobre los que se produce la etapa de metalización química. A partir de esta capa, que aporta conductividad eléctrica al sustrato, es posible continuar con el proceso de metalizado por vía química/electrolítica. En función de las propiedades deseadas, los recubrimientos metálicos pueden implicar capas de Cu, Ni y/o Cr. En el caso de sustratos obtenidos por fabricación aditiva, debido a la particular microestructura de los materiales producidos con esta tecnología, es imprescindible adecuar y optimizar las etapas de mordentado y activado para conseguir recubrimientos metálicos de adherencia similar a la obtenida en sustratos fabricados por métodos convencionales. Además, teniendo en cuenta la elevada rugosidad de estas superficies, es necesario realizar un pulido superficial previo al metalizado para alcanzar el grado de acabado estético de las tecnologías convencionales. En la figura 10 se presentan como ejemplo piezas de PA12 obtenidas MJF metalizadas con Cu y Ni (con y sin pulido previo). En las imágenes se puede observar el brillo superior del recubrimiento de níquel sobre la pieza pulida.

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Figura 10. Piezas de PA12 obtenidas por MJF con a) un recubrimiento de Cu electrolítico, b) un recubrimiento de Ni electrolítico y c) un recubrimiento de Ni electrolítico sobre una superficie pulida.

Referencias

[1] Wohlers Associates Publishes Report on Post-Processing - Wohlers Associates

[2] Annual Additive Post-Printing Survey: Trends Report 2021

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