Cuando no es viable utilizar una MMC para medir una pieza por su gran tamaño, el control dimensional sin contacto con escáner 3D es la solución

La evolución del control dimensional sin contacto

Antonio Monteiro, gerente general de MPS Soluciones 3D

17/02/2021

Hasta hace unos años, la manera más extendida para medir una pieza en el campo de la estampación, inyección de plástico, automoción y otros afines, era a través de la utilización de MMCs (Maquina de Medición de Coordenadas también llamadas ‘Tridimensionales’). Sin embargo, con el paso de los años, y para algunas aplicaciones, las ventajas del control dimensional sin contacto han hecho que su utilización vaya en aumento previéndose que, en los próximos años, esta tendencia siga al alza. Las MMCs siguen teniendo su campo de aplicación, pero el control dimensional sin contacto va ganando terreno.

La evolución en el hardware y software de escaneado se ha concentrado en la precisión, en la velocidad y en facilitar la tarea del técnico de calidad, aligerando las tareas de programación y facilitando las labores de análisis de los resultados. Medir piezas con una geometría compleja en una MMC es una tarea complida ya que hay que utilizar un programa de medición de mayor nivel elaborado por un técnico altamente especializado y formado para programar las MMCs y, en muchas ocasiones, hay que diseñar y fabricar un útil para posicionar la pieza que puede ser más o menos costoso.

En el caso de la medición de una pala de aerogenerador con 50-60 metros de largo o algún elemento estructural de un tren, que por su gran tamaño no es viable utilizar una MMC. Para estos casos, hoy en día, se utiliza el control dimensional sin contacto con el escáner 3D, siendo irrelevante el tamaño del proyecto ya que hay sistemas que adaptados a cada caso.

Con el control dimensional sin contacto con el escáner 3D, es irrelevante el tamaño del proyecto puesto que hay sistemas que adaptados a cada caso.

Grandes ahorros y gran precisión

Cuando en la industria de la automoción se inicia un proyecto, hay que medir una gran cantidad de piezas para validar el proceso productivo (Muestras Iniciales, PPAP) y con el escaneado 3D, se pueden tomar esas medidas de muestra, agilizando los procesos que suelen ser un ‘incordio’ para el departamento de control de calidad, haciendo todo más rápido y sencillo.

Hay casos en los que es imposible medir una pieza con una MMC, como en el caso de un componente para el reactor de fusión nuclear experimental, una pieza cilíndrica de forma compleja, con muchas curvas y sin ninguna parte plana para poder posicionarla y referenciarla. La única manera de medir estas piezas es con escaneado 3Den combinación con un software adecuado.

Estas integraciones sin duda ganan terreno a la forma clásica de control dimensional. La evolución en cuanto a la manera de utilizarlos también es muy notoria ya que casi todo lo hace el sistema de escaneado y su software.

En el caso de la estampación, hay grandes empresas de este sector que producen componentes para grandes fabricantes de coches que están instalando sistemas de escaneado automático a pie línea, controlando así el proceso de una forma más dinámica y rápida.

Hay casos en los que es imposible medir una pieza con una MMC, por ejemplo con muchas curvas y sin ninguna parte plana para poder posicionarla y referenciarla.

Otra ventaja de la evolución del control dimensional sin contacto es que mientras que las máquinas de medir tridimensionales tradicionales solo toman los puntos que se seleccionaban para ‘palpar’, con el escaneado se recogen todos los puntos de una superficie. Estos arrojan unos informes de control donde se pueden ver las desviaciones totales y no solo de puntos específicos, permitiendo detectar las mejoras que la pieza necesita y en consecuencia, mejoras en la calidad.

El control dimensional sin contacto es más accesible de lo que se piensa, en tiempo y precios competitivos. Poco a poco las empresas del sector industrial van adoptando este workflow para evolucionar en sus sistemas de trabajo y hay estudios de mercado que han identificado la intención de las empresas en aumentar sus inversiones en este tipo de tecnología.