OBRAS SUBTERRÁNEAS 34 El informe geotécnico del proyecto identificaba un estrato de muy alta resistencia en el contacto Thanet Sand y Chalk (Figura 7). Se trataba de las denominada Bullhead Bed, consistente en bloques de sílex de dimensiones en torno a 15-20 cm cementados, que se encontraban formando capas de 50 cm de espesor, con resistencias a compresión simple (RCS) de 200 MPa para la capa en su conjunto y piedras de sílex con RCS de 800 MPa. Para hacer frente a este problema, decidimos desplazar una cuchara de excavación de pantallas y un trepano de 12 ton de peso. De esta manera evitaríamos los bajos rendimientos de intentar avanzar en esta capa con la hidrofresa, así como los posibles bloqueos tanto de las ruedas de corte como de la bomba de succión de la hidrofresa, por los bolos de sílex. Tras esta fase de análisis previo, en mayo de 2016 Geocisa comenzó a colaborar con el contratista principal del Sector Central (FLO Joint Venture) en el diseño propio de los trabajos de cimentación. Esta colaboración se centró principalmente en el desarrollo de cuatro diseños: a) Diseño del muro guía y pilotes de apoyo del mismo. b) Diseño de la mezcla de hormigón adecuada para la ejecución de los trabajos. c) Diseño de la armadura no estructural de las pantallas. d) Diseño de las plataformas de trabajo por donde iban a moverse tanto la hidrofresa como las grúas de cimentación. Tras un primer análisis del terreno y tras hacer un estudio de la estabilidad de la excavación basado en la normativa alemana DIN-4126, se concluyó que los terrenos inmediatamente por debajo de la plataforma existente, no tenían capacidad portante para soportar con seguridad las cargas que transmitirían los equipos de cimentaciones. También se desprendía del estudio de estabilidad, que podría existir una posibilidad de inestabilidad del terreno en los primeros metros de la excavación de la pantalla. Para abordar ambos problemas se decidió diseñar un muro guía que apoyara sobre unos pilotes que tendrían dos funciones, por un lado transmitir las cargas superficiales a un terreno más profundo con mejores capacidades portantes y por otro lado generar una pantalla discontinua a ambos lados de la misma, que minimizara el riego de colapso del terreno durante la excavación de las pantallas. El proceso de diseño de la mezcla de hormigón comenzó con la publicación, por parte de la propiedad (Tideway), de las especificaciones del hormigón para pantallas. Estas especificaciones eran altamente exigentes e introducían un nuevo reto: la prohibición del uso de áridos marinos. Desde las primeras conversaciones con los suministradores de hormigón nos dejaron claro que no era factible conseguir suministros de áridos de procedencia no marina, así que comenzamos una estrecha colaboración con FLO JV para conseguir la aprobación del uso de áridos de procedencia marina en el proyecto. Debido a los requisitos de durabilidad (120 años), tuvimos que plantear un control exhaustivo del contenido de cloruros en los áridos y así conseguir que se aceptara el uso de áridos marinos en el proyecto. Otro de los requisitos incluidos en las especificaciones del hormigón para pantallas, era el uso de hormigones de alta resistencia, en concreto se trataba de un hormigón C40/50, es decir un hormigón que en probetas cilíndricas alcanzara una resistencia de 40Mpa a 28 días. Este requisito suponía un nuevo reto para el diseño de la mezcla de hormigón ya que si bien se debían asegurar las resistencias de proyecto, por otro lado había que conseguir un hormigón con baja ganancia de resistencia iniciales, que facilitara la ejecución de los paneles secundarios, ya que estos debían fresar parte de los paneles primarios adyacentes. Se decidió emplear un cemento tipo CEM-IIIB+SR con un 70% de escorias de alto horno, lo que implicaba tener una ganancia de resistencias iniciales algo menores que con un cemento tipo CEM I, y por otro lado se consiguió relajar las especificaciones iniciales, permitiéndose que la resistencia de 40Mpa, se pudiera alcanzar a los 56 días en lugar de a los 28 días. El volumen de hormigón a verter en cada pantalla era de aproximadamente 285 m3. Lógicamente el hormigonado se tenía que realizar de forma continua y sin interrupciones. El compromiso de suministro de los distintos suministradores no excedía de 30m3 a la hora, lo que suponía que Figura 10: Cepillo limpiador ruedas de corte.
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