Eólica | Wind Power FuturEnergy | Junio June 2019 www.futurenergyweb.es 31 Extensión de vida de pala: ABLE ABLE (Aero Blade Life Extension) es el único producto existente cuyo objetivo es alargar la vida de las palas que han sobrepasado o están próximas a sobrepasar su vida útil de 20 años. Puede llegar a aumentar entre 8-10 años la vida útil de las palas, lo que hace que sea un producto muy interesante para propietarios de parques que busquen hacer proyectos de ampliación de vida de sus aerogeneradores. Una pala eólica tiene una esperanza de vida de aproximadamente 20 años. El reto de los fabricantes de palas es poder ampliar esa vida útil hasta un 50% más llegando a casi los 35-40 años de vida. Además de poder ampliar la esperanza de vida de las palas de nueva fabricación, también es un enorme reto poder alargar la vida de palas que hayan estado en funcionamiento un largo tiempo. Dar con la solución óptima para alargar la vida de las palas al mismo nivel que el resto de componentes del aerogenerador, es un reto que Regenblade quiso llevar a cabo. ¿Qué ofrece Regenblade? A través de un método patentado, se introducen fibras de carbono por el interior de la viga de la pala, que actúan de refuerzo soportando los esfuerzos mecánicos que la pala original ha ido perdiendo por efecto de la fatiga. Dependiendo de la naturaleza del refuerzo, la vida de la pala puede llegar a extenderse en un 50% sin transmitir cargas que pudieran condicionar la vida del aerogenerador por otros componentes comprometidos (bastidor, torre, etc.). Último reto: diseño de pala partida El desarrollo e implantación de aerogeneradores cada vez más potentes y por tanto más grandes, va unido a la necesidad de fabricar palas cada vez más largas y pesadas. Además de ser un reto tecnológico, también es un reto logístico hasta tal punto que en ocasiones no existen medios para transportar palas de tal longitud. Debido a ello, se están desarrollando productos como las palas eólicas partidas en tramos, que pueden ser transportadas hasta el parque eólico en secciones, que posteriormente se unen para formar palas de más de 70 m de longitud. Las soluciones existentes de unión entre secciones se centran en utilizar pernos y bridas metálicas, que además de añadir un gran peso, alejado del eje de giro del rotor, atraen a los rayos, causa más frecuente de rotura catastrófica de palas. En este aspecto, Regenblade apuesta por una unión textil con uso de cinchas por el interior de la pala. Mediante dichas cinchas se consigue unir los diferentes módulos de la pala tensionando las cinchas desde la raíz de la pala. Las ventajas son muy importantes. En primer lugar, se evita incorporar un gran peso alejado de la raíz de la pala. Adicionalmente, al no emplear materiales metálicos se evita generar atracción de rayos. El hecho de poder tensar desde la raíz todas las secciones hace que se pueda desmontar la punta de la pala sin necesidad de bajar la pala completa. Y, por último, el montaje y desmontaje de los módulos de pala es rápido, sencillo y fiable, no siendo necesario llevar a cabo trabajos de laminación de telas de material composite, ya que basta con aplicar un cordón sellante a la unión para que ésta quede terminada tras tensar las cinchas. A wind turbine blade has a life expectancy of approximately 20 years. The challenge for blade manufacturers is the ability to extend this service life by up to 50% to around 35-40 years. As well as the possibility of prolonging the life expectancy of newly manufactured blades, another major challenge lies in extending the lifetime of blades that have already been in operation for years. Providing the optimal solution for prolonging the useful life of the blades to the same level of the rest of the wind turbine components is a challenge to which Regenblade seeks to respond. What does Regenblade offer? Via a patented method, carbon fibres are introduced into the blade’s spar as a reinforcement to withstand the mechanical forces that the original blade has gradually lost due to the effects of fatigue. Depending on the type of reinforcement, the life of the blade can be extended by 50% without transferring loads to other essential components (chassis, tower, etc.) that could condition the lifetime of the turbine. The latest challenge: split blade design The development and implementation of increasingly more powerful and, as such much larger, wind turbines, goes hand in hand with the need to manufacture increasingly longer and heavier blades. Apart from being a technological challenge, it also creates a logistical challenge to the extent in which there are times when there are no possible means of transporting blades of this length. As a result products are being developed such as turbine blades divided up for transportation to the wind farm in sections where they are joined together to create blades over 70 metres long. Existing connection solutions between sections focus on the use of bolts and metal brackets which, apart from adding a great deal of weight, at a distance from the rotary axis of the blade, attract lightning strikes which are a frequent cause of catastrophic blade failure. In response, Regenblade has implemented a textile connection using straps inside the blade, which bind the different blade modules together by tensioning these straps from the root of the blade. The benefits are considerable. Firstly, it avoids incorporating a huge weight at a distance from the blade root. Secondly, by not using metallic materials, the blades do not attract lightning. The fact that every section can be tensioned from the root means that the end of the blade can be dismantled with no need to take down the entire structure. And lastly, the assembly and dismantling of the blade modules is fast, easy and reliable, with no need to carry out lamination works with composite fabrics, given that once the straps have been tensioned the task is completed by applying a silicone sealant to the joint. Diseño de pala partida Split blade design
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