2023/1 H E R R A M I E N T A S D E C O R T E www.interempresas.net LARGA VIDA A LAS HERRAMIENTAS ROTATIVAS EN TORNOS AVANCES IMPORTANTES EN EL ESCARIADO EXTERNO DE PIEZAS DE TORNEADO ELEMENTOS FINITOS, LA CLAVE PARA EL ESTUDIO DE LOS TEXTURIZADOS EN HERRAMIENTAS CERÁMICAS
Fabricación Aditiva w w w . i n t e r e m p r e s a s . n e t SUSCRÍBETE GRATIS A NUESTRA REVISTA + NEWSLETTER Y VISITA ENWWW.INTEREMPRESAS.NET NUESTRO CANAL SECTORIAL LLÁMANOS AL +34 93 680 20 27 O ESCRÍBENOS A SUSCRIPCIONES@INTEREMPRESAS.NET PARA ESTAR TOTALMENTE INFORMADO SOBRE LAS ÚLTIMAS NOVEDADES DEL SECTOR
SUMARIO Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: DavidMuñoz Directora Área Tecnología yMedioAmbiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redacción_metal@interempresas Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Director Administrativo: Jaume Rovira Director Logístico: Ricard Vilà Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert Amadeu Vives, 20-22 08750Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 DelegaciónMadrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 – Madrid Tel. 913291431 DelegaciónValladolid Paseo Arco del Ladrillo, 90 1er piso, oficina 2ºA 47008 Valladolid Tel. 983 477 201 www.novaagora.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: DL B 30686-2012 ISSN Revista: 2014-8305 ISSN Digital: 2462-6090 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, laEditorial, alosefectosprevistosenelart. 32.1párrafo2del vigenteTRLPI, seoponeexpresamenteaquecualquier fragmentodeesta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Revista bimensual 6 Larga vida a las herramientas rotativas en tornos 16 Figeac Aero y Mitsubishi Materials, una historia de éxito conjunto 20 EL PODER DEL FILO 26 AVANCES IMPORTANTES EN EL ESCARIADO EXTERNO DE PIEZAS DE TORNEADO Diversificar para ganar resiliencia 32 Elementos Finitos, la clave para el estudio de los texturizados en herramientas cerámicas 36 Zoller da un paso vanguardista con un sistema de equilibrado de ergonomía sofisticada 42 30 CERATIZIT IBÉRICA SE PONE A PRUEBA EN EL TALADRADO DE ACEROS INOXIDABLES
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 6 La propia micro-geometría del filo de corte es una de las claves para obtener la tan ansiada mejoría de rendimiento EL PODER DEL FILO Desde los inicios del mecanizado, los fabricantes de herramientas han puesto el foco de su investigación en mejorar el rendimiento de los productos que ofrecen. Por mucho tiempo esa búsqueda se limitaba a encontrar el material más duro que pudiera soportar los diversos esfuerzos (grandes, intermitentes, continuos, vibratorios, etc.) térmico-mecánicos que se dan durante el proceso de corte. Años después, el objetivo de estudio cambió y se centró en los recubrimientos (materiales a utilizar, tecnología PVD, tecnología CVD, recubrimientos multicapa, recubrimientos nanocapa, etc). P. Fernández-Lucio y G. Urbikain, del Dpto de Ing. Mecánica. Universidad del País Vasco (UPV/EHU); O. Pereira, A. Fernández-Valdivielso y L. N. López de Lacalle; del Centro de Fabricación Avanzada de Aeronáutica (CFAA); e I. Azkona, de Metal Estalki, S.L. En los últimos años, los fabricantes de herramientas han encontrado en la propia micro-geometría del filo de corte otra clave para obtener la tan ansiada mejoría de rendimiento. Esta mejoría se da tanto en cuestiones de aumento de vida útil de herramienta, como en mejorías del acabado superficial de los componentes mecanizados. De esta forma se consigue aumentar la productividad de los procesos de corte por arranque de viruta. El primer paso para estudiar la influencia del filo de corte durante el mecanizado es encontrar una forma para definir las diferentes formas posibles que puede tener. Buscando en la literatura, los investigadores proponen diferentes formas para definirlo. En la figura 1 se pueden ver algunos de los modelos propuestos por los investigadores. A pesar de todos los modelos que hay, en la gran mayoría de los estudios realizados que se pueden encontrar en la literatura se usan tres opciones: el propuesto por Denkena et al. (2005) [1]; lo aproximan a un radio equivalente; o una mezcla de los dos anteriores, es decir, obtienen un radio equivalente e indican si tiende hacia la cara de desprendimiento (K>1) o tiende a la cara de incidencia (K<1). Muchos de los sistemas de medición de radios de filo, como el microscopio Alicona Infinite Focus G5, dan el radio aproximado además de los parámetros definidos en el estudio de Denkena et al. (2005) [1]. Por ello, este último es el sistema adoptado en este trabajo. Una vez definido el filo, si se quiere modificar la geometría de los mismos es necesario tener una forma de hacerlo. En el mercado se pueden encontrar múltiples tecnologías para ello. Sin embargo, en la industria hay una preferencia por tres de ellos: la tecnología de Drag-Finishing, la de Abrasive Jet machining y el Brushing [5]. En el estudio realizado por Straka y Vopat (2022) se analizó la influencia de estos tres procesos de generación de radios de filo en la vida útil de la herramienta, obteniéndose como conclusión que el proceso que logra obtener mayor duración de vida de la herramienta con un radio de filo de 35 μm es el Drag-Finishing [5]. Las ventajas de aumentar el radio de filo sonmúltiples. Sin embargo, hay que tener cuidado a la hora de decidir hasta qué radio aumentarlo debido a que, a partir de cierto punto, esas ventajas desaparecen y se puede empeorar el proceso de corte tal y como Schiffler et al (2020) demostraron en su investigación [6]. Además, un mayor radio de filo mejora la generación de calor debido a la mayor deformación plástica y a la fricción, pero mayor radio equivale a una mayor profundidad del efecto ploughing y, con ello, puede obtenerse un peor acabado superficial por el acumulamiento de material si ese radio es muy grande [7].
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 7 Figura 1. Diferentes modelos para la definición del filo: a) Denkena et al. (2005) [1]; b) Tikal y Holsten (2008) [2]; c) Cortés y Julio (2009) [3]; d) Wyen et al. (2012) [4]. Caso práctico: fresado de bola de acero endurecido AISI D2 Diseño de los ensayos Para los ensayos se han usado fresas del fabricante Elfer S.C. a las que se les ha modificado la geometría de los radios de filo y se ha hecho una comparativa con una herramienta de referencia sin tratar. Las fresas de bola eran de diámetro 10 mm (D), con una radio de bola de 5 mm (R), una longitud de corte de 24 mm (Lc) y una longitud total de 80 mm (L). El ángulo de hélice de era de 25° y tenían cuatro filos. Los radios de filo objetivo son 5, 10 y 15 µm y han sido generados mediante el proceso de Drag-Finishing. Por consiguiente, se han ensayado cuatro fresas distintas: tres tratadas y una tal y como viene de fábrica. Después de los tratamientos del filo, la empresa Metal Estalki S.L ha recubierto las cuatro herramientas c mediante la técnica de PVD. El recubrimiento escogido ha sido Trinaco-Red con un espesor de 1,5 μm. Este recubrimiento se caracteriza por su gran resistencia a la abrasión, su gran dureza y su bajo coeficiente de fricción, algo muy conveniente para el mecanizado de un material de extrema dureza como el AISI D2 templado. Una vez realizados los tratamientos del filo y los distintos recubrimientos, las fresas se han analizado en el microscopio Alicona Infinite Focus G5. En la tabla 1 se detallan las mediciones de los radios de filo de cada herramienta. Figura 2. Fresa ensayada.
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 8 El factor K, denominado factor de forma, determina hacia qué lado, incidencia o desprendimiento, tiende el semieje mayor de la elipse. Si es mayor que uno, tiende a la cara de desprendimiento mientras que, si es menor que uno, tiende a la cara de incidencia. Los ensayos se han realizado en un bloque de 200 mm de largo (L) y 100 mm de alto (H) con un espesor de 200 mm (W) de AISI D2. Entre fresa y fresa se ha realizado una limpieza de la superficie mecanizada para que no haya diferencias entre una y otra. Además, se ha decidido dejar 40 mm de voladizo en la herramienta en todos los ensayos. Las características del material y su composición química se pueden ver en la tabla 2. Radio objetivo [µm] Radio [µm] Desviación [µm] K [-] Desviación [-] Fresa 01 - 3,451 ± 0,434 0,697 ± 0,384 Fresa 02 5 5,379 ± 0,529 1,144 ± 0,117 Fresa 03 10 6,517 ± 0,959 1,017 ± 0,370 Fresa 04 15 13,852 ± 0,744 1,231 ± 0,049 Tabla 1. Mediciones de los filos. Para la realización de los ensayos se ha utilizado una fresadora-torno Ibarmia THR Multiprocess 16. En la figura 2 se puede ver el montaje experimental utilizado durante la realización de los ensayos. La estrategia seguida durante los ensayos ha sido en Zig y se paraba para realizar mediciones de desgaste y de rugosidad cada 25 metros de mecanizado. El criterio de fin de ensayo ha sido llegar a mecanizar 150 metros o superar un desgaste medio de flanco de todos los filos de 0,300 milímetros de acuerdo con la norma ISO 8688-2. Para medir el desgaste se ha utilizado un microscopio PCE-200 para sacar fotos de los filos. Para las mediciones de rugosidad se tomaron negativos de la superficie con resinas para posteriormente analizarlas en el microscopio confocal Leica DCM3D. Las condiciones de corte utilizadas durante los ensayos son las típicas para operaciones de acabado de fresa de bola para aceros endurecidos y vienen dadas en la siguiente tabla. Análisis del desgaste En la figura 3 se presenta el desgaste medio de flanco de las herramientas proporcionadas por diferentes fabricantes. El desgaste se ha medido en todos los filos de cada herramienta y en la figura se presenta la media entre los filos junto con la desviación de los mismos. Como se puede apreciar, ninguna de las fresas alcanzó el final de la vida COMPOSICIÓN QUÍMICA (%) Fe C Cr Mn Mo P Si V S Balance 1,520 11,470 0,370 0,760 0,014 0,320 0,740 0,012 Tabla 2. Propiedades y composición química del AISI D2. PROPIEDADES MECÁNICAS Y FÍSICAS Dureza Módulo de Young Tensión de Rotura Densidad Conductividad Térmica. 62 HRC 210 GPa 2100 MPa 7670 kg/m3 20 W/(m·K)
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 10 Tabla 3. Condiciones de corte. Figura 4. Evolución del desgaste de las herramientas con distintos radios de filo. Figura 3. Montaje experimental. CONDICIONES DE CORTE vc [m/min] N [rpm] fz [mm/z] vf [mm/min] ap [mm] ae [mm] ß [°] 180 5730 0,10 2292 (z=4) 0,20 0,20 20 útil de 0,3 mm propuesta por la ISO 8688-2. La fresa 01, la usada a modo de referencia, es la que menor desgaste ha tenido a lo largo de toda su vida útil. Sin embargo, las fresas con radios de filo de 10 y 15 μm (fresas 03 y 04 respectivamente) tuvieron un comportamiento similar tanto en valores del desgate como en la tendencia del mismo. En el caso de la herramienta de 5 μm, sufrió una pequeña fractura en uno de los filos a mitad de ensayo que hizo que el desgaste se acelerara. Análisis del acabado superficial Para evaluar la rugosidad, se ha medido los parámetros de Ra y Rz utilizando para ello un filtro gaussiano con una longitud de corte de 0,25 mm y una longitud de muestreo de 4 mm de acuerdo con la norma ISO 4288: 1996. Se han tomado cinco muestras en cada pasada. En la figura 4 se observa la evolución de la rugosidad media (Ra) a lo largo del mecanizado para las tres fresas, mientras que en la figura 5 se puede ver el parámetro de rugosidad Rz. En ambas figuras se presentan las medias de las cinco mediciones junto con sus desviaciones. A diferencia de lo ocurrido en los desgastes, el comportamiento de las rugosidades es muy similar con todas las fresas ensayadas, pues apenas varían a lo largo de la vida útil de la herramienta. La fresa 03 (radio 5 µm) es la única que empeora mucho la rugosidad justo cuando llega al final
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FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 12 de su vida útil. Es cierto que en el algunas de las otras fresas dejan mayores rugosidades en alguna pasada, pero después vuelve a su tendencia anterior. Esto se debe a pequeñas roturas que han ido apareciendo en los filos. Cabe resaltar que la que menor rugosidad presenta, tanto para el parámetro Ra como para el Rz, es la fresa de radio 15 µm (Fresa 04) dejando el acabado superficial de la pieza por debajo de las 0,5 µm y 2,5 µm respectivamente (salvo en la pasada final). Esto es debido a dos factores: al menor desgaste que presentó la fresa frente al resto de las fresas tratadas y a su mayor radio de filo. Si se tiene en cuenta únicamente la primera pasada para evitar el efecto del desgaste sobre las fresas, la mejor rugosidad es la que proporciona las fresas de radio 15 µm, seguida por la que dejan las fresas de radio 5 µmy por la de referencia. Finalmente, la que peor rugosidad deja es la de radio 10 µm. Figura 5. Evolución de Ra de las herramientas con distintos radios de filo. Figura 6. Evolución de Rz de las herramientas con distintos radios de filo.
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 13 www.yamawa.eu 1.400.000 machos fabricados al mes: cada uno pasa 3 controles de calidad, todos son perfectos. Un liderazgo construido con pasión, pieza a pieza, desde 1923. Perfección japonesa.
FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS 14 CONCLUSIONES A continuación, se presentan las principales conclusiones obtenidas durante la realización de este estudio del análisis de la influencia del radio de filo en el fresado de acero AISI D2 templado con fresas de bola del fabricante Elfer S.C. y recubiertas por Metal Estalki S.L.: • La fresa de referencia (Fresa 01) es la que menor desgaste presentó a lo largo de todo el ensayo. Esto está en línea con lo concluido por Schiffler et al. (2020) [6]. Analizando por radios de filo, la fresa de radio 5 µm (Fresa 02) fue la que peor desgaste tuvo debido a una rotura de uno de sus filos. La fresa de radio 10 µm (Fresa 03) fue la quemejor comportamiento frente al desgaste tuvo de las fresas tratadas. La fresa de radio 15 µm (Fresa 04) tuvo una tendencia similar a la de 10 µm, presentando valores muy similares de desgaste. • En el acabado superf icial de la primera pasada, las mejores rugosidades obtenidas fueron las generadas por la fresa de radio 15 µm, seguida por las de 5 µm y la de referencia y, por último, la de radio 10 µm. Se puede observar que diferentes radios de filomejoran diferentes propiedades del corte tal y como concluyen Liu et al. (2021) en su estudio [7]. n REFERENCIAS [1] B. Denkena, J. C. Becker, and L. de León-García, ‘Study of the influence of the cutting edge microgeometry on the cutting forces ande wear behavior in turning operations’, in 8th CIRP Int. Workshop on Modeling of Machining Operations, May 2005, pp. 503–507. [2] F. Tikal and S. Holsten, ‘Bedeutung der Kantenverrundung bei Zerspanungswerkzeugen’, In-house trade fair 2008 of OTEC Präzisionsfinish GmbH, 2008. [3] C. J. Corte´s Rodri´guez, Cutting edge preparation of precision cutting tools by applying micro-abrasive jet machining and brushing.. [4] C.-F. Wyen, W. Knapp, and K. Wegener, ‘A new method for the characterisation of rounded cutting edges’, doi: 10.1007/s00170011-3555-4. [5] R. Straka and T. Vopat, ‘Cutting edge preparation methods comparison in terms of tool life’, 33rd DAAAM Int. Symp. Intell. Manuf. Autom., pp. 188–0192, 2022, doi: 10.2507/33rd.daaam.proceedings.026. [6] M. Schiffler, T. Maul, F. Welzel, H. Frank, T. Cselle, and A. Lümkemann, ‘Machining Technology and PVD Coatings for Milling Thin Structural Parts of Inconel 718’, SSRN Electron. J., Nov. 2020, doi: 10.2139/SSRN.3724144. [7] Y. Liu, A. Hrechuk, M. Agmell, A. Ahadi, J. E. Stahl, and J. Zhou, ‘FE analysis on the association between tool edge radius and thermal-mechanical load in machining Inconel 718’, Procedia CIRP, vol. 102, pp. 91–96, 2021, doi: 10.1016/J.PROCIR.2021.09.016. Las ventajas de aumentar el radio de filo son multiples. Sin embargo, hay que tener cuidado a la hora de decidir hasta que radio aumentarlo debido a que, a partir de cierto punto, esas ventajas desaparecen
EMUGE-FRANKEN S.r.l. Via Cantinotti, 25 20032 - Cormano (MI) · ITALIA +39 02 39324402 · +39 02 39317407 italia@emuge-franken.com · www.emuge-franken.it Diversi design di frese della gamma FRANKEN MULTI-Cut, consentono la fresatura HPC su forme e geometrie pezzo differenti. Il rivestimento AlCrN sviluppato, raggiunge prestazioni eccellenti in un’ampia gamma di materiali, in particolare nel campo ISO P degli acciai basso e alto legati. Prestazioni nella sgrossatura HPC Fresas para desbaste de alto rendimiento La geometría Multi-Cut, probada durante muchos años, se ha complementado con un nuevo recubrimiento de AlCrN de alto rendimiento. Este recubrimiento se caracteriza por una alta resistencia a la oxidación y alta estabilidad al choque térmico. Fructuós Gelabert, 1 Local 08970-Sant Joan Despí, Barcelona, Spain EMUGE-FRANKEN S.r.l.
16 TORNEADO Larga vida a las herramientas rotativas en tornos Andrei Petrilin, director técnico de Iscar LTD Herramienta ‘rotativa’, también conocida como motorizada o activa, es el término que se utiliza para denominar a aquellas herramientas que giran y que montan en la torreta o poste de un torno. En los tornos convencionales es sólo la pieza la que gira mientras la herramienta permanece inmóvil. Sin embargo, las máquinas multifunción CNC, son capaces de realizar operaciones de torneado, fresado y taladrado; y han cambiado significativamente los principios del proceso de planificación. El mecanizado de una pieza completa en una sola operación, el sueño de todo fabricante, ha significado un enorme paso adelante para el sector. Los tornos automáticos suelen tener uno o dos husillos, por lo que no ha sido una coincidencia que hayan adoptado este concepto muy rápidamente, incrementando considerablemente la funcionalidad de la máquina. Estos notables cambios de las máquinas-herramienta han tenido una indudable influencia sobre el herramental adecuado, convirtiéndose en un sector específico para los fabricantes de herramientas. Cuando se habla de herramientas rotativas, a menudo se supone que el énfasis debe ponerse en el portaherramientas que monta herramientas rotativas de un tamaño relativamente pequeño. De hecho, la gran variedad de torretas, subhusillos y husillos de máquinas multifunción y tornos rotativos, ha favorecido el desarrollo de una amplia gama de sistemas de fijación con diferentes adaptadores. Estos sistemas están diseñados para fijar herramientas de corte estándar muy diversas. Enmuchos casos, la limitación de espacio y el diseño de los postes, torretas y subhusillos, son reflejo del singular concepto de cada fabricante de máquinas herramienta; se precisan soluciones de herramientas ‘a medida’. Esto es muy habitual cuando se trata de pequeñas dimensiones, principalmente tornos automáticos y máquinas multifunción de tamaño pequeño o medio, pero no tanto para máquinas grandes, diseñadas para aplicaciones pesadas y piezas completas, y que montan herramientas estándar de gran tamaño. Las mayores capacidades de los tornos automáticos y máquinas multifunción constituyen los nuevos requisitos de las herramientas de corte y tienen gran influencia en su progreso. La industria del mecanizado de metales está principalmente interesada en desarrollar nuevas y versátiles soluciones que se pueden implementar fácilmente en diferentes sistemas de fijación.
17 TORNEADO Habitualmente, la conexión con el husillo precisa un adaptador. Uno de los sistemas de adaptaciónmás populares para herramientas con mango es la pinza ER, especialmente para tornos automáticos y máquinas multifunción de tamaño pequeño o medio. Este simple, flexible, fiable y muy extendido sistema es adecuado para casi cualquier herramienta con mango cilíndrico, ya sea integral o con plaquitas intercambiables. Por tanto, sin lugar a dudas, las pinzas ER son las más utilizadas en máquinas multifunción y tornos rotativos. Iscar ha desarrollado una amplia gama de herramientas modulares para portapinzas ER. El elemento principal de este sistema es la pinza integral y una herramienta con mango para montar en el portapinzas ER. Comparada con una pinza elástica convencional una pinza integral ofrece mayor rigidez y precisión. El adaptador integral actúa como un eslabón de fijación intermedio que monta en el portapinzas y permite utilizar diferentes cabezas de corte fijadas en la pinza. Por ejemplo, ¿CÓMO REFLEJAN LOS REQUISITOS DE LA INDUSTRIA EL TRABAJO DE LOS FABRICANTES DE HERRAMIENTAS? Un rápido vistazo a las nuevas líneas de productos Iscar, especialmente las incluidas en la campaña NeoLogiq, puede ayudar a responder esta pregunta. Pinza Versátil La línea Multi-Master de Iscar se compone de una gran variedad de mangos integrales con diferentes adaptaciones, por ejemplo, para conos HSK (DIN 69893) o poligonales (ISO 26623-1). Además de proporcionar la máxima precisión, estosmangos tienen la ventaja de montar en los sub- husillos sin necesidad de ningún adaptador adicional. Figura 1. Pinzas integrales con conexión roscada Flexfit que montan diferentes cabezas con plaquitas intercambiables.
18 TORNEADO una pinza tipo Flexfit tiene una rosca interior y un diámetro de centraje para cabezas de taladrado y fresado con plaquitas intercambiables (figura 1). En la línea Multi-Master hay múltiples pinzas integrales para portapinzas ER en tamaños desde ER11 hasta ER32, que garantizan la perfecta fijación de la herramienta. Hay diferentes tipos de mangos que pueden sobresalir del portapinzas minimizando el voladizo de la herramienta y permiten encontrar la configuración óptima de la herramienta en función de la forma de la pieza a mecanizar. Esta configuración puede afinarse utilizando los numerosos reductores y extensiones disponibles. Como resultado, el mango se convierte en un adaptador adicional capaz de montar la más amplia gama de cabezas intercambiables Multi-Master. Esta excepcional línea cumple el principio ‘Sin Puesta a Punto’, ya que no es necesario retirar el mango del portapinzas para sustituir una cabeza. Esta sustitución se puede llevar a cabo con el mango montado en el husillo de la máquina. LA IMPORTANCIA DE LA REFRIGERACIÓN Iscar también ha ampliado su familia de pinzas integrales con mangos que tienen conductos de refrigeración interna que garantizan un suministro de refrigerante eficiente y preciso a la zona de corte para mejorar la evacuación de viruta y prolongar la duración de la herramienta. Un paso más hacia el desarrollo de la pinza integral fue el lanzamiento de Neocollet, una familia de herramientas con mango cónico para portapinzas ER16…ER40 que montan cabezas intercambiables de tipo disco demetal duro integral de 32, 40 y 50mmde diámetro (Figura 2). Las cabezas pertenecen a diferentes familias, y están diseñadas para diferentes aplicaciones, como fresado de ranuras, planeado incluso Figura 2. Las herramientas Neocollet con cabezas intercambiables de metal duro amplían el campo de aplicaciones de fresado. Figura 3. Herramientas de tronzado y ranurado Neogrip específicamente diseñadas para tornos automáticos.
19 TORNEADO el tallado de engranajes, entre otras. Las herramientas Neocollet también tienen opción de refrigeración interna. En tornos automáticos Los tornos automáticos, de cabezal móvil y los pequeños de torneado multifunción están principalmente diseñados para operaciones de torneado. Por eso se presta una gran atención también a constantes mejoras de las herramientas de torneado. Aunque muchas de estas herramientas son estándar, hay algunos diseños que merece la penar tener en cuenta. Recientemente, Iscar lanzó Swissgrip, un sistema de herramientas modulares para el tronzado y mecanizado de ranuras estrechas, de 0,6 a 1,2 mm (Figura 3). Una herramienta Swissgrip típica está formada por un portaherramientas prismático que se fija en el poste de la máquina y una lama (adaptador) de doble boca que monta las plaquitas mediante un sistema de auto-fijación. La lama ofrece una elevada repetitividad y precisión en el posicionado, mientras que el diseño ergonómico permite la fácil y rápida sustitución del adaptador desde ambos lados del portaherramientas. Las nuevas herramientas pueden tronzar barras de hasta 16 mm de diámetro. La estrechez del corte permite un importante ahorro de materia prima. Más opciones para automatices y cabezal móvil Existe otra familia de herramientas, la Swisscut XL, está diseñada para profundidades de corte algo mayores en tronzado y ranurado de hasta 10 mm, y también son adecuadas para torneado. Una herramienta Swisscut XL monta plaquitas extra largas de 2 filos de corte, con 2 tornillos de fijación (Figura 4). La fijación de la plaquita permite sustituirla en lamáquina, manteniendo el mínimo voladizo desde el poste de la herramienta. Para sustituir la plaquita no es necesario retirar los tornillos. Un tope detrás de la zona de corte de la plaquita permite utilizar Figura 4. Herramientas Swisscut con plaquitas extra largas para una mayor profundidad de corte en tronzado y ranurado. Figura 5. Portaherramientas con plaquita rómbica de 55ºcon segura fijación y refrigeración por la brida. la otra punta de la plaquita, incluso si la primera está completamente rota. Finalmente, es muy habitual el torneado con plaquitas rómbicas de 55º, cada vez es más común el empleo de alta presión de refrigerante (HPC) en este tipo de máquinas. En esta línea Iscar, posiblemente el más efectivo iniciador en programas de herramientas específicos, ha desarrollado herramientas de mango cuadrado con un rígido sistema de fijación de la plaquita por tornillo y conductos adecuados para la perfecta orientación al punto de corte, facilitando la rotura de la viruta, mejorando la calidad superficial y prolongando la vida de la herramienta. (Figura 5). Los productos Iscar demuestran el innovador concepto de las nuevas soluciones de herramientas que esta compañía ofrece para máquinas multifunción y tornos automáticos. n
20 FRESADO Figeac Aero y Mitsubishi Materials, una historia de éxito conjunto En un contexto económico, la prioridad del sector aeronáutico reside hoy en día en reducir los costes de producción. Figeac Aero, un subcontratista de primera categoría bien conocido por los fabricantes de aviones, está comprometido con el progreso continuo, planificando la implantación de precios más bajos. Es en este contexto, la empresa ha conseguido reducir a la mitad los costes de mecanizado de ciertas operaciones de desbaste de piezas estructurales aeronáuticas gracias al desarrollo específico de las fresas multihélice con placas intercambiables de Mitsubishi Materials: ASPX, una nueva gama de fresas especializadas disponible ya como producto estándar en el catálogo de Mitsubishi Materials. Un proyecto que se ha desarrollado a lo largo de varios años. Figeac Aero, un subcontratista francés de primera categoría bien conocido por los fabricantes de aviones.
21 FRESADO En la pequeña localidad de Figeac, lugar referente de la industria aeronáutica, cientos de empleados de Figeac Aero han vuelto a los distintos talleres de producción: Aluminio, Motor y Piezas de Precisión, Montaje y Materiales Difíciles de Cortar. En este último departamento, totalmente dedicado a la producción de piezas estructurales para aviones con materiales como titanio e Inconel, unas 90 personas trabajan en tres turnos de 8 horas mecanizando componentes de aviones. El departamento de Materiales Difíciles de Cortar produce alrededor de 2,2 millones de euros en ventas al mes, sobre la base de aproximadamente 7000 horas trabajadas. ¿Cuál es su función? Producir piezas estructurales como piezas de las alas, accesorios y soportes de motor para aviones. Equipo de Figeac Aero 1: Bastien Tetuan, jefe de Procesos Técnicos 2: Edouard Nouira, jefe del equipo de mecanizado 3: Damien Grandet, director de Proyectos Técnicos 4: Ludovic Bruel, director de industrialización de Materiales Difíciles de Cortar 5: Yohan Pouget, director de Procesos de Materiales Difíciles de Cortar 6: Freddy Couderc, experto en herramientas de corte MMC Metal France 7: Grégory Lafon, ingeniero de Aplicaciones 8: Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos. “Para ello, nuestro taller alberga ocho máquinas grandes para piezas de hasta 4 metros de longitud y unas treinta máquinas medianas, en las que podemos mecanizar piezas de hasta 1,5metros”, precisa Yohan Pouget, el director de Procesos del departamento en Figeac Aero. En los tres años que lleva en este cargo, ha dirigido un importante proyecto que tiene como objetivo poner en marcha una nueva fresa multihélice, cuya capacidad de rendimiento aumentará la eficiencia de esta sección de producción y reducirá considerablemente los costes de mecanizado. LA NECESIDAD DE RENOVAR EL PROCESO DE DESBASTE En febrero de 2018, la fábrica estaba funcionando a pleno rendimiento. Con muchos pedidos, las máquinas estaban enmarcha continuamente, en tres Las dos empresas han colaborado para desarrollar la nueva tecnología de fresas multihélice
22 FRESADO Fue a nivel de costes cuando los resultados fueron más impresionantes: “Con la nueva fresa ASPX, hemos reducido a la mitad los costes de producción de ciertas operaciones de desbaste y, para ser más precisos, ¡hemos obtenido ganancias del 48 %!”, afirma Yohan Pouget, el director de procesos de Materiales Difíciles de Cortar de Figeac Aero. Taller de materiales difíciles de cortar de Figeac Aero. Fresa ASPX lista para el mecanizado. turnos de ocho horas, incluidos los fines de semana. En este contexto, las secciones de producción tenían una sola prioridad: “Ir siempre más rápido para producir a menor coste”, recuerda Yohan Pouget. Sin embargo, las fresas utilizadas en las máquinas para desbastar piezas no se habían cambiado en los últimos diez años y parecía que ya había llegado sumomento. “En diez años, la tecnología había evolucionado con rapidez en el sector del mecanizado”, recuerda Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos de MMC Metal France y responsable de responder a la solicitud lanzada por Figeac Aero hace algo más de cuatro años. “La tecnología de fresado multihélice VFX de Mitsubishi Materials que se había usado hasta entonces, con sus placas de dos filos de corte, podía competir fácilmente con el fresado de alto avance o monobloque, incluso aunque el flujo de virutas fuera algo secundario”. Desde luego, desde el inicio del proyecto en 2018, la crisis del COVID-19 ha pasado factura y empañado los planes de crecimiento de la industria aeronáutica rompiendo brutalmente el
23 FRESADO dinamismo de todo un sector. Hemos dejado de lado “producir más rápido” para dar paso a “producir amenor coste”. Una estrategia vital para Figeac Aero que, como la de tantos otros subcontratistas de primer nivel, se ha visto muy afectada por la crisis de los vuelos de larga distancia. “Sin embargo, aunque la crisis retrasó el proyecto, no nos impidió seguir avanzando. Después de realizar un estudio de mercado y tras comparar a diferentes fabricantes de herramientas de corte, nuestra elección recayó rápidamente en Mitsubishi Materials y su nueva tecnología de fresas multihélice, que hemos terminado de desarrollar juntos”. UNA SOLUCIÓN DE DESBASTE DISEÑADA PARA EL SECTOR AERONÁUTICO Cuando Ludovic Bruel, antiguo director de herramientas de corte de la sección de Materiales Difíciles de Cortar, lanzó la solicitud con los distintos fabricantes de herramientas de corte, Mitsubishi Materials también se estaba embarcando en el desarrollo de una nueva fresa con otros tres grandes clientes de Francia y uno de Gran Bretaña. Entre ellos se encontraban el subcontratista Mecaprec (ubicado en Lavelanet, en Ariège) y Figeac Aero. El departamento de I+D de la sede de Mitsubishi Materials en Japón nos pidió que realizáramos pruebas sobre un nuevo proyecto de fresa llamado ASPX. Nos eligieron porque es en Francia donde más se utilizan las fresas de este tipo. Esto se debe a la marcada presencia del sector aeronáutico en nuestro país”, confirma Laurent Le Méteil. “Para hacer esta prueba, seleccionamos tres centros de corte de metal y Figeac fue uno de ellos. Después de presentar nuestro proyecto, pudimos iniciar las pruebas tanto en el Cetimcomo en Figeac Aero con el fin de comprobar los parámetros de resistencia, velocidad y fuerzas absorbidas, así como la repetibilidad y la vida útil”. Fresa ASPX en primer plano; fresa VFX en el fondo. FRESA MULTIHÉLICE CON CONTROL DE LAS VIBRACIONES PARA EL DESBASTE DE TITANIO • DC (mm): de 50 a 80 • Vc (mm/min): 50 • Fz (mm/diente) entre 0,10 y 0,15 // Ae del 10 al 100% Por su parte, Freddy Couderc, experto en herramientas de corte de la unidad de Materiales Difíciles de Cortar de Figeac Aero, que participó plenamente en el proyecto, especifica que usó el “método de análisis con muestras de ensayo para determinar las fuerzas absorbidas y generar curvas de desgaste antes de pasar a las pruebas a escala real para medir las tensiones en la pieza en tiempo real y evaluar si los resultados coincidían con los de Mitsubishi Materials”. Los resultados no decepcionaron a nadie. Las fuerzas reducidas generadas en el eje han permitido reducir significativamente las tensiones en el husillo, manteniendo al mismo tiempo un nivel de calidad de mecanizado óptimo. Además, la fresa ASPX ha aportado fiabilidad al proceso, ya que las antiguas generaciones de herramientas eran a veces propensas a la rotura. Ese ya no es el caso hoy en día, principalmente debido a la reducción de las fuerzas en el husillo. Sin embargo, fue a nivel de costes que los resultados fueron más impresionantes: “Con la nueva fresa ASPX, hemos reducido a la mitad los costes de producción de ciertas operaciones de desbaste y, para ser más precisos, hemos obtenido ganancias del 48%”, afirma Yohan Pouget. TECNOLOGÍA AVANZADA COMBINADA CON ASISTENCIA PERSONALIZADA La fresa ASPX, diseñada para el desbaste de alto rendimiento, en Placas JPGX en calidad MP9140.
24 FRESADO combinación con sus placas de cuatro filos de corte, conquistó Figeac Aero por varias razones: “Esta fresa es capaz de mecanizar ranuras en titanio con un alto flujo de evacuación de las virutas (casi 500 cm3 por minuto), con una profundidad y anchura de corte de 80 mm y una velocidad de corte de 50 metros”, explica Laurent Le Méteil. Grégory Lafon, ingeniero de aplicaciones especializado en aeronáutica de MMC Metal France, añade que esta fresa de cinco hélices “es, definitivamente, un producto original que integra nuevas geometrías de placa y calidades más tenaces: la MP9140, desarrollada en un principio para materiales resistentes a la temperatura, pero que se puede aplicar también a muchos otros materiales”. Pero a Mitsubishi Materials se le presentarían otros desafíos. No se debe interrumpir la producción bajo ninguna circunstancia; “era crucial sustituir las herramientas VFX existentes por la ASPX directamente en la máquina, sin implementar ninguna reprogramación de envergadura”. Un reto superado gracias a la colaboración entre Yohan Pouget, Freddy Couderc y el equipo francés de Mitsubishi Materials. El equipo estaba compuesto por Laurent Le Méteil y Grégory Lafon, quien también expresó que contaron con un apoyo considerable de Japón. “Además, Yamazaki Kiichi, el diseñador de la fresa ASPX, y Takayuki Azegami, el Coordinador Técnico de la industria aeronáutica a nivel europeo, visitaron la planta y nos proporcionaron un apoyo importante en este proyecto”. Un apoyo que fuemuy apreciado por Figeac Aero: “Los distintos miembros del equipo de Mitsubishi Materials estaban siempre a nuestra disposición cuando necesitábamos consejo. Compartimos muchas charlas y conversaciones sobre nuestras expectativas, que también contribuyeron en gran medida en la evolución del producto”. La fresamultihélice ASPX de Mitsubishi Materials, ya implantada en el edificio B10, se integrará también a las máquinas del edificio B6 en los próximos dos años. Esto se hará para poder cumplir con los nuevos pedidos, especialmente para el sector de vuelos de larga distancia del negocio de los aviones de pasajeros. En cualquier caso, en Figeac Aero decimos que estamos preparados para afrontar los desafíos que plantea el tan esperado repunte del sector del mecanizado aeronáutico. n Largueros en bruto listos para su mecanizado con la ASPX.
Gama MC5100 MITSUBISHI MATERIALS ESPAÑA S.A.U C/ Emperador, Nº2 - Museros (Valencia) Tel. 96 144 17 11 Email: comercial@mmevalencia.es www.mmc-hardmetal.com NUEVA CALIDAD RECUBIERTA DE CVD DESARROLLADA PARA FUNDICIÓN PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD Y PARA CORTE INTERRUMPIDO MC5105 Para mecanizado de alta velocidad de fundición gris MC5115 Primera recomendación para el mecanizado de fundición dúctil MC5125 Para mecanizado de corte interrumpido de fundición dúctil 10 Y 11DE MAYO Visít anos en IFEMA Pabellón 6 Pº de la Movilidad | STAND 06
26 ESCARIADO Avances importantes en el escariado externo de piezas de torneado La fabricación en serie de piezas de torneado precisas en tornos automáticos de husillos múltiples está sujeta a sus propias reglas. Sólo con la más alta calidad de los componentes se garantiza el acceso al mercado. Se trata de un mercado muy disputado, donde se debe aprovechar cada pequeña oportunidad para la reducción de costos. Por lo tanto, el uso óptimo de la máquina requiere la utilización de las herramientas óptimas. El ejemplo que se muestra a continuación ilustra la importancia de la asistencia de un fabricante de herramientas innovador. W. E. Schultz GmbH forma parte deMSMgroup, un grupo de empresas especializadas en actores magnéticos y sensores. “Somos una empresa familiar, gestionada actualmente por su cuarta generación y con alrededor de 2.700 empleados en todo el mundo”, explica Alexander Hildt, jefe de Fabricación deW. E. Schultz GmbH ubicada en Oberrindal (Suiza). La empresa, ubicada en un idílico entorno rural, está especializada en la producción de piezas de torneado en grandes cantidades. Los componentes producidos están destinados a conjuntos electromagnéticos, como imanes de solenoide y conmutación, válvulas magnéticas o sensores y actuadores en una amplia gama de diferentes campos de aplicación. La compañía destaca con orgullo los componentes fabricados para controlar un mini helicóptero en una misión de la NASA a Marte. Sin embargo, su trabajo diario implica la producción en serie Caras felices, de izquierda a derecha: Emil Hugentobler, instalador de máquinas en W. E. Schultz; Andreas Mollet, gerente regional de Ventas Suiza de Mapal; Patrick di Cataldo, consultor técnico en Mapal; y Alexander Jaksch, jefe adjunto de Taller de Torneado en W. E. Schultz). Foto: Mapal.
27 ESCARIADO Los tornos automatizados de husillo múltiple se colocan uno al lado del otro en la sala de máquinas. Foto: Klaus Vollrath. de piezas ultra precisas mediante torneado. Estas piezas sirven como material de partida para producir ensamblajes en las plantas que tiene el grupo en todo el mundo. Los usuarios finales provienen de la industria de automoción, aeroespacial, máquina e ingeniería de sistemas. PRODUCCIÓN EN SERIE AL MÁS ALTO NIVEL DE CALIDAD “Como un verdadero productor en serie de piezas simples, tenemos que ser capaces de competir desde Suiza, en términos de precio y calidad, con los competidores de Asia”, dice Alexander Jaksch, jefe adjunto Una selección de piezas de torneado producidas en la planta Oberrindal de W. E. Schultz. Foto: Klaus Vollrath.
28 ESCARIADO del Taller de Torneado. En consecuencia, la empresa debe aprovechar cada pequeña oportunidad para mejorar la productividad, la calidad de las piezas o la eficiencia económica. Un elemento clave en esto es el apoyo de socios externos, como proveedores de herramientas. “En última instancia, las herramientas para una máquina son tan importantes como los neumáticos de un automóvil”, dice Jaksch. Un factor decisivo en el rendimiento de la máquina herramienta es también lo que sucede en el área de contacto entre el filo de corte y la pieza. Es por eso, que W. E. Schultz utiliza solo herramientas que han sido cuidadosamente optimizadas para esa tarea de mecanizado. El potencial que se puede aprovechar aquí se ha demostrado a los responsables de la toma de decisiones en W. E. Schultz mediante una herramienta de desarrollo personal, optimizada posteriormente por Mapal —empresa comercializada por Ayma Herramientas—. UNA PIEZA DE TORNEADO QUE NO ES TAN SIMPLE COMO PARECE “Este proyecto trataba de una pieza que parecía bastante simple, un manguito torneado desde sólido con un diámetro de casi 15 mm y una longitud de 10 mm”, dice Emil Hugentobler, instalador de máquinas en la planta de Oberrindal. La pieza se fabrica en cantidades de alrededor de un millón por año y se utiliza en el mecanismo de ajuste de un sistema moderno de amortiguación de automóviles. Se fabricó económicamente utilizando un torno automático de husillo múltiple ligeramente antiguo. Sin embargo, hay dos puntos de fricción cruciales: por un lado, con respecto a la tolerancia de diámetro estrecho de 14,7 mm + 12 / -2 μm y, por otro lado, la rugosidad superficial excepcionalmente baja de solo Rz = 6 μm. Ambas especificaciones ya no son posibles con el torno automático que utilizamos ya que tiene más de 30 años de antigüedad. Por lo general, el mecanizado fino de este tipo de piezas se realiza mediante el rectificado. ESCARIADO EXTERNO COMO ALTERNATIVA “En esta situación, conocimos los escariadores externos de Mapal, en particular una herramienta personalizada para el escariado externo”, recuerda Alexander Hildt. El escariador externo está equipado con tres patines guía y una placa intercambiable ajustable. La ventaja clave de esta solución es que las dimensiones exteriores de la pieza de trabajo están representadas por las dimensiones internas de la herramienta. Por otro lado, los factores de influencia relacionados con la máquina, como el aumento del juego en la cinemática de la máquina o el rodamiento del husillo o del mandrino de sujeción, son prácticamente irrelevantes. La herramienta permitió garantizar de forma fiable las propiedades requeridas y cumplir satisfactoriamente la tarea de producción. PARA EL PEQUEÑO TEMA DEL AJUSTE... “Sin embargo, casi no hay nada bueno en el mundo que resulte ser completamente perfecto en una inspección más cercana”, dice Alexander Jaksch. La nueva herramienta funcionó increíblemente bien. Sin embargo, debido a su diseño, hubo ciertos desafíos al Comparación de la superficie típica de una pieza de torneado (izquierda) con un manguito acabado con escariado externo. Foto: Klaus Vollrath. La herramienta convencional para escariado externo con tres patines guía y una placa intercambiable con un filo de corte. Foto: Klaus Vollrath.
29 ESCARIADO colocar la placa intercambiable después de un cambio y al restablecer la dimensión deseada cuando ésta se alejaba del rango de tolerancia. El empleado responsable ajustó la placa intercambiable en la herramienta y lo ajustó allí. También se tuvo que insertar un sensor de medición dentro de la herramienta y ‘restablecer a cero’ los patines de guía. Después, se colocó la sonda hacia el filo de corte para establecer la altura deseada de los patines en el interior, así como la conicidad posterior sobre el filo de la placa intercambiable; ambos con una precisión en el rango de μm. Esto resultó difícil por la escasa visibilidad existente dentro del minúsculo espacio del interior de la herramienta. En consecuencia, hacer que la configuración de herramientas sea más fácil de manejar estaba justo en la primera posición de las listas de deseos de los empleados. ... SE ENCONTRÓ UNA SOLUCIÓN ELEGANTE “A principios de 2019, nuestro consultor técnico de Mapal se presentó con un nuevo desarrollo”, recuerda Emil Hugentobler. La nueva herramienta de escariado externo estaba equipada con el sistema EasyAdjust. En esta solución para el mecanizado externo de diámetros pequeños, la placa intercambiable se fija externamente en un cartucho y de la manera más simple posible se ajusta con un medidor de esfera. En el sistema EasyAdjust, la superficie de contacto en el cartucho reproduce directamente el destalonado posterior en el filo de corte, de modo que solo el diámetro debe ajustarse manualmente. Por lo tanto, la configuración es tan fácil y segura que cualquier empleado puede realizarla manualmente en solo unas pocas acciones. Después, todo lo que necesitan hacer es insertar y sujetar el cartucho en la herramienta, y listo. La nueva solución también es particularmente económica paraW. E. Schultz, como destaca Patrick Di Cataldo, consultor técnico de Mapal. En lugar de las placas WP utilizadas anteriormente con 1 filo de corte útil, ahora se utilizan placas intercambiables TEC que son significativamente más baratas y con cuatro filos de corte. Gracias al mayor número de filos de corte, la placa TEC alcanza cuatro veces la vida útil de la herramienta. “Esta solución redujo nuestros costos alrededor del 25% y los costos de regulación/reglaje a tan solo alrededor del 10% de los valores anteriores”, dice Alexander Jaksch con visible satisfacción. n La nueva herramienta para escariado externo con EasyAdjust-System tiene un cartucho con la placa TEC preestablecido con cuatro filos de corte. Foto: Klaus Vollrath. El fondo plano del cartucho es la superficie de referencia para un ajuste rápido y sencillol de la posición de la placa. La dimensión de configuración también se puede encontrar allí. Foto: Klaus Vollrath.
30 TALADRADO Ceratizit Ibérica se pone a prueba en el taladrado de aceros inoxidables Ceratizit puso a prueba en su Technical Center el comportamiento de la nueva broca Standard Line VA con diversos inoxidables y diámetros. En este artículo se presentan los datos obtenidos de una broca Ø 3 mm, de largo 5xD con refrigeración interna, eligiendo como material el acero inoxidable austenítico que consideran más común en el mecanizado y entre sus clientes, AISI 304 (1.4301). Una de las tareas que se realizan en el Technical Center de Ceratizit en Boadilla del Monte es la prueba de nuevas herramientas que se lanzan al mercado y así conocer de primera mano su rendimiento. Con este fin, se han realizado diferentes test a la nueva broca Standard Line VA donde se han probado diferentes diámetros en diferentes inoxidables. Pieza de trabajo AISI 304 (1.4301)
31 TALADRADO Los datos técnicos de la prueba fueron los siguientes: • Velocidad de corte Vc = 45 m/min 4.777 rpm • Avance por vuelta F = 0,05 mm/rev. Vf = 239 mm/min • Profundidad de taladrado = 20 mm > 6xØ • Vida de herramienta: Realizamos 3.620 agujeros > 72 m sin llegar a alcazar el final de vida de la herramienta (5 horas de contacto) Ceratizit divide su gama de brocas de metal duro integral en dos familias: • WNT Performance – Herramientas de calidad Premium para conseguir el máximo rendimiento. • WNT Standard – Herramientas de alta calidad para aplicaciones estándar. En las imágenes se puede apreciar un desgaste muy homogéneo en todo el filo de corte principal, que es justamente el desgaste deseable a alcanzar en este tipo de herramientas. La prueba detallada pertenece a una broca de la gamaWNT Standard, herramientas “con un preciomás económico que la gama Performance, pero con un rendimiento sobresaliente”. Esta broca se ha comenzado a comerciaNota: estos parámetros de corte son los dados en el catálogo de Ceratizit. A la izq., viruta entrada agujero después de 3.600 agujeros. A la dcha., viruta en resto profundidad después de 3.600 agujeros. Imagen ampliada del desgaste de los filos de corte con: 3.600 agujeros – 72 metros taladrados – 5 horas de contacto. lizar a partir del día 1 de febrero del 2023, y pertenece al tipo VA. Pero, ¿qué quiere decir broca tipo VA? En su catálogo, Ceratizit hacen alusión al término VA para referirse a herramientas que tienen su campo de aplicación en los aceros inoxidables, el significado de ‘VA’ proviene del alemán, y la ‘V’ sería la inicial de Versuch (Ensayo) y la ‘A’ vendría de (Austenita), VA sigue utilizándose en alemán para referirse al acero inoxidable, y todavía se utilizan los términos V2A o V4A para referirse a aceros inoxidables austeníticos del tipo AISI 304 ó AISI 316 respectivamente. Como la mayoría de las herramientas demetal duro integral de Ceratizit, estas brocas están fabricadas en la planta de Ceratizit - Balzheim, Bavaria, Alemania. n La firma ha testeado la broca Standard Line VA en diferentes diámetros y diversos inoxidables n
32 RANURADO Gaetano Massimo Pittalà, ingeniero principal de I+D en la unidad de negocio de Herramientas Rotativas Enterizas de Sandvik Coromant Según McKinsey and Company, “la crisis del covid-19, los efectos económicos posteriores a la pandemia y el actual conflicto en Ucrania han puesto de manifiesto las vulnerabilidades de las actuales cadenas de suministro mundiales”. Para ganar resiliencia en esta época de incertidumbre, los fabricantes se están diversificando para sobrevivir. Por ejemplo, un cliente de Sandvik Coromant en EE. UU. se ha diversificado de la ingeniería general a otros sectores como el aeroespacial, la defensa y el médico, hasta el punto de que ningún cliente o industria representa más del 25% de su negocio total. En casos como este, la diversificación implica producir piezas nuevas y desconocidas hasta ahora con tolerancias estrechas. Pero los retos no acaban allí. Según otro informe de McKinsey and Company, “entregar los productos a tiempo, con buena calidad y al menor coste ya no es suficiente”. El informe continúa diciendo que “las organizaciones necesitan ahora redes que tengan “La multifunción, la producción y la eficiencia son excelentes conceptos de mecanizado”, afirmó la programadora informática y escritora estadounidense Ellen Ullman. “Pero, ¿son realmente principios que alimentan el pensamiento y la imaginación humana?” La respuesta es sí para los talleres de maquinaria, que se están diversificando en nuevas áreas de productos para volverse más resilientes, pero, al hacerlo, deben hacer frente a una gama más amplia de materiales tenaces. En este artículo explicamos cómo las fresas de ranurar de metal duro integral CoroMill Dura pueden ayudar a los fabricantes a diversificarse con una producción y eficiencia óptimas. Diversificar para ganar resiliencia
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