Eficiencia Energética: Sector Industrial | Energy Efficiency: Industrial Sector www.futurenergyweb.es 48 FuturEnergy | Octubre/Noviembre October/November 2020 sustitución de los sistemas de frío estuvo basada en tres factores: la necesidad de renovar los equipos de frío con tecnología antigua, su elevado consumo energético y el deseo de innovación y mejora de los procesos industriales. Esta empresa disponía inicialmente de 16 equipos autónomos de producción de frío distribuidos por la fábrica, con refrigerante sustitutivo de R22 y que alimentaba cada uno a una bodega, secadero o sala de trabajo. Estos equipos generaban frío a demanda, conmotores muy antiguos, sobredimensionados y sin variador de velocidad. La potencia unitaria era de entre 10 y 30 kW eléctricos y el modo de operación era todo/nada en función de la temperatura de la cámara. La mejora realizada ha consistido en la sustitución de todos los equipos autónomos por una nueva sala centralizada, con dos compresores de amoniaco Mayekawa MYCOM de más de 200 kW en su conjunto, con un sistema de recuperación de calor asociado. Esta energía térmica permite reducir el consumo de las calderas de agua caliente actuales que alimentan a los procesos de la fábrica con un ahorro energético adicional. El proceso de cambio del antiguo sistema por la sala centralizada ha necesitado previamente de un análisis detallado tanto para la selección del sistema más adecuado como para la integración en la planta de producción con el menor impacto posible en sus procesos, teniendo en cuenta que no es posible dejar todas las cámaras sin frío de forma simultánea. Una vez instalada la mejora, el ahorro energético monitorizado del sistema de frío ha sido cercano al 30% lo que, junto con los beneficios derivados de la recuperación del calor residual y el mejor control de las cámaras de frío y sus temperaturas, suponen un ahorro económico de más de 100.000 € en la factura energética además de otros beneficios no energéticos. La ayuda pública de un 30% recibida por la empresa, ha resultado en un periodo de retorno de 7 años y una TIR del 15%. En algunas ocasiones, la eficiencia energética y la mejora de los procesos industriales provoca un efecto incluso mayor del esperado, cuyos beneficios pueden suponer la diferencia entre la supervivencia de una fábrica o su cierre. high-quality cured ham. The motivation on the part of the management to replace the cold systems was based on three factors: the need to upgrade the cold units with their outdated technology; their high energy consumption; and the desire for innovation and to improve industrial processes. This company used to have 16 standalone cold production units distributed throughout the factory, with the R22 substitute coolant. Each unit used to supply a store, a dryer and workroom. These units generated cold on demand, with very outdated and over-sized motors with no variable speed drive. The output per unit was between 10 and 30 kWe and the operating mode was ‘all or nothing’ depending on the chamber temperature. The upgrade undertaken comprised replacing all the standalone units with a new centralised room, equipped with two Mayekawa MYCOM ammonia compressors with a combined output of over 200 kW, with an associated heat recovery system. This thermal energy is able to reduce the hot water consumption of the current boilers that supply the factory processes, generating an additional energy saving. The process to change the old system to the centralised room first required a detailed analysis of both the choice of the most appropriate system and how to integrate it into the production facility with the lowest possible impact on its processes, taking into account that none of the chambers could be without refrigeration at the same time. With the upgrade installed, the monitored energy saving of the cold system was close to 30% which, along with the benefits arising from the residual heat recovery and the improved control of the cold chambers and their temperatures, adds up to an economic saving of more than €100,000 on the energy bill, in addition to other non-energy-related benefits. The public funding of 30% received by the company has resulted in an ROI period of 7 years and an IRR of 15%. Sometimes, energy efficiency and improved industrial processes creates an even greater effect than that expected, with benefits that can mean the difference between the survival of a factory or its closure. Francisco Puente Salve Escan consultores energéticos, Madrid, España Escan, energy consultancy, Madrid, Spain
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