de fricción en serie, las cuales eliminan y despegan la suciedad adherida al material. Finalmente, el material resultante se dirige a una balsa de decantación donde mediante el tiempo de resilencia precipita los pocos impropios que existen en el flujo, además de retirar y ablandar la suciedad adherida. Tercera etapa. Secado. Para la tercera etapa del proceso, al igual que la anterior, se ha apostado por la tecnología Lindner. Una vez se dispone limpio, es necesario realizar el secado. Para ello, se utilizan dos secadores mecánicos en serie que eliminan la gran parte de agua del flujo. Finalmente, y para reducir los niveles de humedad a menos de un 7% se incorpora una unidad de secado térmico mediante aire caliente. Toda el agua utilizada en la etapa anterior, así como el retirado del material a secar, es conducido mediante canales de agua y bombas a dos depuradoras de agua IWAT para su depuración, limpiado y reutilizado. Como el lógico no toda el agua se puede recircular, pero si gran parte de ella, aproximadamente el 90%. Por lo que el consumo de agua se vve notablemente reducido. Cuarta etapa. Extrusión. La etapa de extrusión, le corresponde EREMA, empresa con una gran experiencia en el reciclaje de plásticos. Concretamente por apuesta por una extrusora INTAREMA 1512 TVEplus. La función principal de EREMA consiste en el reciclaje donde los escamas lavadas se procesan en pellets reciclados a través de la filtración ultrafina, la homogeneización de la masa fundida y la desgasificación en un solo paso. El material secado en la etapa anterior, tiene formato llamado en el sector de“escamas”. Estas escamas son trozos de plástico pequeños limpios y secos. Estas escamas se introducen en el alimentador del equipo, el cual dosifica la entrada en la extrusora. Posteriormente se funden, eliminando los gases e impureza. El resultado son unos pellets de rPE. The flat fraction is then sent to the optical sorters. In this stage, a purity of 99% is required to enable the valorisation of the output stream. For this purpose, three TOMRA optical sorters are installed in a cascade arrangement and configured to separate the material in positive, positive and negative sorting processes, respectively. The separated material is sent to a bunker, from where it is conveyed to an IMABE baling press. The bales are then transported to the area where the remaining stages take place. Second stage.Washing. Lindner technology was chosen for the second stage of the process. After the sorting stage, the baled material is sent to the feeder of the washing line subsequent to the removal of any wires. It is then fed into a shredder, which reduces the material to size of 50-80 mm. The shredded material is then sent to a a Lindner pre-wash-system type “Floater” to separate foreign objects. The next washing steps are friction washers type “TWISTER 600” and a fast running Granulator to reduce the material to a final size of < 15 mm. The following separation tank, removes the few remaining foreign materials and waste plastics like PET or PVC according to their specific weight. Third stage. Drying. Lindner technology was also chosen for the third stage of the process. Once the material has been washed, it has to be dried. Two mechanical driers arranged in series remove most of the water from the stream. Finally, a third thermal dryer uses hot air to reduce the moisture content to less than 7%. All the water used in the previous stage and the water removed in the drying process is sent by water channels and pumps to two IWAT wastewater treatment units for cleaning, purification and subsequent reuse. Logically, not all the water can be recirculated. However, around 90% of it can be recirculated, resulting in significantly lower water consumption. Gestión y tratamiento de residuos | Waste Management & Treatment FuturEnviro | Julio-Septiembre July-September 2020 www.futurenviro.es 27
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