Planta de biomasa de Curtis-Teixeiro (A Coruña, Galicia, España) | Curtis-Teixeiro Biomass Plant (A Coruña, Galicia, Spain) FuturEnviro | Julio July 2019 www.futurenviro.es 27 El agua de alimentación entra en el colector inferior de los haces del economizador y fluye corriente arriba, en flujo cruzado, a contracorriente de los gases. El agua de alimentación llega al calderín de vapor desde el colector de salida del economizador y entra al mismo a través de una tubería de reparto, donde se distribuye uniformemente hacia la zona de los tubos de bajada. El agua de la caldera desciende desde el calderín de vapor a través de tubos descendientes fríos favoreciendo la circulación natural, y se distribuye mediante tuberías a los sistemas individuales de evaporación (paredes de la caldera). La mezcla agua-vapor discurre por el interior de las paredes de la caldera en sentido ascendente hasta los colectores de la pared superior a través de tubos y de ahí, nuevamente, hasta el calderín separador de fases por su parte inferior. El vapor saturado sale del calderín por el punto más alto a baja velocidad y circula por el interior del sobrecalentador. Para garantizar la temperatura de vapor sobrecalentado a la salida de caldera, se instala una atemperación de spray entre las etapas del sobrecalentador, para regular la temperatura del vapor sobrecalentado por medio de una inyección de agua pulverizada. En la tubería de salida del vapor sobrecalentado se instala una válvula motorizada y una de retención, que está directamente conectada con la línea principal de salida del vapor, incluyendo una válvula de by-pass de apertura remota para realizar el arranque de la instalación, así como una línea de venteo automática con su correspondiente silenciador de vapor. Los tubos empleados en las superficies de intercambio de calor son lisos en toda su longitud. Turbogrupo El vapor generado en el proceso se transporta hasta el turbogenerador donde se aprovecha para generar energía eléctrica con una potencia nominal eléctrica bruta en bornes del generador de 49,91 MWe en las condiciones de diseño. Las condiciones de vapor a la entrada de la turbina son de 86 bar y 480 ºC. En la turbina existen extracciones cuyo objetivo es precalentar el condensado mejorando las condiciones del agua de entrada a la caldera, y por tanto mejorando la eficiencia del ciclo. La contrapresión en el escape de turbina será de 0,09 bar El vapor proveniente del escape del turbogrupo se condensa mediante un aerocondensador. El sistema de condensado dispone de eyectores. El desgasificador se alimenta con agua condensada procedente del pozo del condensador tras su calentamiento mediante precalentadores de vapor alimentados por las extracciones de baja presión de la turbina. Sistema de tratamiento de gases y desempolvado Los gases procedentes de la caldera, previo a su emisión a la atmósfera o su utilización parcial en la recirculación, se tratan con una instalación de filtrado y neutralización. Para este alcance se ha contado con la empresa especializada GORCO S.A., encargada de todo este paquete y que se compone de un filtro de mangas con un caudal de diseño de 422.000 m3/h, especialmente diseñado para esta aplicación con las mejores técnicas disponiA motorised valve and a check valve directly connected to the main steam outlet line are installed at the superheated steam outlet. There is also a by-pass valve with remote opening to start up the installation, as well as an automatic blowdown vent with its corresponding steam silencer. The tubes used on the heat exchanger surfaces are smooth along their entire length. Turbo genset The steam generated in this process will be sent to the turbo genset where the thermal energy of the steamwill be converted into electricity with a nominal gross electric output at the generator terminal of 49.91 MWe in design conditions. The turbine input steam has a pressure of 86 bar and a temperature of 480ºC. The turbine features outlets for preheating the condensate, improving the condition of the boiler feed water, thus enhancing the efficiency of the cycle. The back pressure at the turbine outlet will be 0.09 bar. The steam from the turbo genset outlet is condensed by an air condenser. The condensate systemwill be fitted with ejectors. The degasifier will be fed condensate water from the condenser hotwell, after having been heated by steam preheaters supplied by the turbines low-pressure extractions. Boiler flue gas treatment and dedusting system Boiler flue gases are treated by means of a filtering and neutralisation system prior to emission into the atmosphere or partial use in recirculation. The entire system was supplied by GORCO S.A., a company specialising in this field. The facility features a bag filter, specially designed for this application using best available techniques, with a design flow of 422,000 m3/h. The filter is designed for OFF-LINE cleaning, with an option for maintenance while in operation through the implementation of isolated chambers, a bypass system for emergency cases requiring protection of the filter bags and a fire extinguishing system in each chamber. This complements the spark detection and extinguishing system installed in the inlet pipe. The scope of the supply also includes different pneumatic conveyor systems for ash and lime, to enable the waste from the filters to be stored prior to dispatch in tanker trucks.
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