Redes de saneamiento y abastecimiento | Sanitation and supply networks FuturEnviro | Febrero February 2019 www.futurenviro.es 66 de proporcionar una superficie rugosa donde posteriormente se pueda adherir la fibra de carbono. 3. Sistema de infusión y vacío: Colocación del tejido de fibra de carbono y consumibles para el control de impregnación y posterior consolidación del vacío. 4. Retirada de consumibles, inspección inspecciones del laminado de fibra de carbono: comprobación de correcta orientación de fibras, ausencia de fibras no impregnadas o expuestas, ausencia de imperfecciones o sustancias foráneas al sistema, ausencia de delaminaciones y oclusiones de aire, comprobaciones de dureza Shore D. 5. Aplicación de recubrimiento de acabado apto para agua potable 6. Curado de la aplicación de recubrimiento a temperatura ambiente. 7. Inspección final del recubrimiento de acabado. Ventajas y puntos clave 1. Fiabilidad. Nueva tubería de fibra de carbono fabricada con un sistema que aporta las mejores propiedades posibles sin la posibilidad de utilización de hornos o autoclave. 2. Durabilidad. Vida estimada 40 años. 3. Seguridad. Con los trabajadores y con el medio ambiente, tanto en la fase de construcción como de instalación. El impacto ambiental de la solución empleada ha sido el mínimo posible, no siendo necesaria la utilización de ningún medio de excavación o maquinaria pesada con el correspondiente consumo y emisión de CO2, así como vapores de trabajos convencionales de corte y soldadura. 4. Rapidez. Ejecución en la mitad de tiempo de una reparación por medios tradicionales. of 8 to 12 kg/cm2, and grammage of 8000 g/m2 of carbon fibre for sections with pressures ranging from 12 to 16 kg/cm2. Methodology The onsite execution procedure consisted of the following stages: 1. Surface preparation: high-pressure water jet cleaning, dehumidification, reconstruction of surfaces, sludge removal and drying. 2. Priming and protection: priming with epoxy resin and protection with a peelable coating. The peelable coating prevented contamination of the substratum caused by workers moving inside the pipe. This coating was removed for the application of the carbon fibre and one of its main functions was to provide a rough surface to which the carbon fibre could adhere. 3. Infusion and vacuum consolidation system: Positioning of the carbon fibre fabric and consumables for the control of impregnation and subsequent consolidation of the vacuum. 4. Removal of consumables and inspection of carbon fibre sheet, checking of correct orientation of fibres, ensuring the absence of non-impregnated or exposed fibres, ensuring the absence of imperfections or foreign substances in the system, ensuring the absence of delamination cracking and air blockages, and the carrying out of Shore D hardness tests. 5. Application of finishing coat suitable for drinking water 6. Curing of coating application at ambient temperature. 7. Final inspection of finishing coat. Key benefits 1. Reliability. New carbon fibre pipe manufactured by means of a system that provides the best possible properties where the use of kilns or autoclaves is not possible. 2. Durability. Estimated service life of 40 years. 3. Safety. In terms of workers and the environment, in both construction and installation stages. The environmental impact of the solution implemented was the minimum possible as no excavation or heavy machinery was required, thereby eliminating associated energy consumption and CO2 emissions. Moreover, the fumes associated with conventional cutting and welding work were also prevented. 4. Speed. The work was carried out in half the time required for repair with traditional methods. Inspección del infusionado de la fibra de carbono | Inspection of carbon fibre infusion Infusión de resina en fibra de carbono por vacío | Carbon fibre vacuum infusion with expoxy resin
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