Ceratizit inaugura un Test Center en Madrid para el taladrado de fibra de carbono

El pasado 30 de mayo Ceratizit inauguró en su sede central de Boadilla del Monte, Madrid, el nuevo Test Center especializado en el taladrado de materiales compuestos en aeroestructuras. Cerca de 30 profesionales procedentes de diferentes tipos de empresas acudieron a la cita, que centró sus contenidos en el propio centro, así como en nuevas ideas para mejorar los costes y rentabilidades en el ámbito del taladrado.

Inauguró la jornada Ramiro Bengochea, quien explicó que la apertura del nuevo Test Center es la culminación de un trabajo de seis meses: “Hoy es un día especial para nosotros. Hemos reunido en este nuevo espacio una combinación de diferentes culturas y estamos muy satisfechos de poder presentarlo hoy como el resultado del trabajo de esta familia que somos en Ceratizit”.

Angela Maria Salces-Vaquero y Carlos Ramírez, de Airbus, realizaron la primera presentación, basada principalmente en la organización y las necesidades de las operaciones de taladrado en Airbus. Explicaron también el crecimiento del uso de fibra de carbono y del número de taladros en las estructuras de las aeronaves. Entre los problemas de taladrado más habituales citaron la desviación geométrica de la posición de los agujeros, las sobremedidas del taladro y, aunque con menor frecuencia, las delaminaciones y otro tipo de problemas. Gracias a los numerosos proyectos de mejora, explicaron, el número de errores se ha reducido mucho.

Como estrategia de compra de herramientas para taladrar mostraron su interés por racionalizar la base de datos de suministradores, reducir las referencias de la base de datos, lograr un mayor control de los suministradores estratégicos, trabajar más de cerca con ellos y reducir los proveedores pequeños.

Según dijeron, “en el ahorro del coste por taladro, que es su objetivo principal, es fundamental aumentar el reafilado, reducir el coste de la herramienta y aumentar su vida útil”. La calidad es lo primero, siempre en el marco de un enfoque a costes y buscando la automatización flexible y funcionalidades inteligentes. Señalaron además la posibilidad de taladrar en el nivel de submontaje como un objetivo relevante.

Otro de los temas que trataron fue el de la conectividad entre máquinas, siempre con la finalidad de saber qué herramientas o qué proceso han fallado para poder adelantarse a los errores y saber exactamente el origen de cada incidencia. Actualmente, el área de taladrado está inmersa en el objetivo de lograr una reducción de costes del 10% para final de junio y otro 10% a final de diciembre 2020.

Desde el punto de vista técnico, destacaron el taladrado limpio como un objetivo clave, así como la mejora en la calidad de la posición del taladro.

Carlos Ramírez finalizó su intervención apelando a sus proveedores a aportar ideas: “Tenemos un grupo grande de taladrado y mucho presupuesto, pero echamos de menos proveedores que vengan aportando ideas”.

A continuación intervino Ramiro Bengochea, cuya presentación tituló “Co-Oper-Acción para maximizar la aportación de valor en el trabajo conjunto entre integrador y especialista”, entendiendo como especialista, en este caso, al fabricante de brocas. Su intervención se basó en la propuesta de una nueva forma de relacionarse entre las empresas y para ello habló de la “co-oper-acción”. En su opinión, el modelo tradicional de interacción entre los agentes que componen un sistema de mejora muestra signos de agotamiento.

Según dijo, la colaboración se basa en trabajar conjuntamente para obtener beneficios individuales. En la cooperación, por su parte, el foco se pone en lo que hoy en día se conoce como el “win-win”, con el “nosotros” en el foco. Significa trabajar conjuntamente para conseguir objetivos individuales y comunes. Y como tercera fórmula Bengochea planteó la “co-oper-acción”. En este caso, ya no pensamos en nosotros sino en el sistema.

Para explicar la fórmula de relación que propone describió la actual forma de relacionarse entre empresas: el fabricante de máquinas y herramientas, a través de un integrador, llegan al fabricante de aeronaves. La cadena de presión sobre los precios comienza cuando los viajeros quieren un menor coste de billete y presionan a la aerolínea, quien presiona al fabricante de aeronaves, éste al integrador y este a los proveedores de herramientas y máquinas. “Pero este esquema no es sostenible, tiene un límite ya que se basa en fabricar cada vez más. Es decir, con compromisos de mucha compra de brocas, el proveedor de herramientas ofrece un descuento. Nosotros proponemos otra idea que se basa en una estructura plana, no jerárquica, en la que los participantes son promotores de acción y la promoción de acción la puede realizar cualquier jugador. Las acciones de reducción de costes serían acciones conjuntas, porque el mayor potencial de reducción de costes está en la interacción”.

Como ejemplo de reducción de costes factible propuso una idea novedosa que consistiría en que Ceratizit cobraría a su cliente por uso de la herramienta, por tiempo de contacto de la herramienta con la pieza. De esta forma, las responsabilidades se reparten entre herramienta, máquina, ingeniería, logística, compras y Test Center, y todos pueden aportar ideas de mejora en todos los campos. Existiría un comité evaluador formado por personas de las empresas que deben evaluar, planificar y contabilizar las acciones de mejora para contrastar con los objetivos. Todo ello se basaría en la toma de conciencia del sistema y de sus objetivos, así como en la definición de los agentes del sistema.

Otro de los temas presentados, esta vez por José Miguel Jiménez (Ceratizit), fue la “Optimización de procesos de taladrado de materiales compuestos en aeroestructuras”. Centrándose en el Test Center inaugurado, afirmó que es un espacio creado para ganar en tiempo de respuesta para clientes y colaboradores en procesos de certificación y mejora. Dirigiéndose a la audiencia destacó: “Está pensado para vosotros, para que lo uséis. Nosotros vendemos herramientas, pero con el nuevo centro damos un paso más y acercamos nuestro conocimiento a nuestros clientes, aportamos ideas, realizamos pruebas y buscamos soluciones para problemas o desarrollos. Reduciremos mucho nuestro tiempo de respuesta”.

En definitiva, el nuevo centro pretende ayudar a los clientes a que reduzcan sus pruebas internas, que solo tengan que hacer la prueba externa. Para lograr esto, “es muy importante que las pruebas internas las podamos hacer nosotros, para lo que contamos con las herramientas necesarias en nuestro almacén”.

Además de esas herramientas para proyectos llave en mano, con el Test Center Ceratizit cuenta con un banco de herramientas a disposición de los clientes para realizar pruebas sobre ideas de mejora de sus clientes.

Otra propuesta novedosa planteada durante la jornada fue lo que José Miguel Jiménez llamó “la segunda fuente”, el backup. Es decir, usar el Test Center para validar segundas fuentes de suministro, con plazos de entrega más competitivos.

Las presentaciones finalizaron con la presentación de Bernardo Fittschen, quien explicó las capacidades de Ceratizit para producir metal duro y profundizó en las características y propiedades de este material.