La implantación de la Industria 4.0 en España progresa, pero exige más inversión, talento y capacitación

El Centro de Estudios y Asesoramiento Metalúrgico (Ceam), en colaboración con Bossard Spain, ha presentado las conclusiones del informe ‘Experiencias de implantación de soluciones Industria 4.0. Tendencias y retos de futuro’. El estudio, que se presentó en las instalaciones de Enginyers Bcn el pasado 17 de noviembre, traza un mapa preciso del grado de digitalización de la industria española, basado en encuestas a empresas y entrevistas con directivos, expertos tecnológicos, administraciones y representantes del ámbito formativo.

El análisis responde a una necesidad creciente: disponer de una radiografía fiable que permita entender en qué punto se encuentran las compañías en su transición hacia la Industria 4.0. El informe identifica las principales barreras que condicionan este proceso —desde la falta de inversión y la escasez de perfiles especializados hasta la dificultad de integrar nuevos sistemas en estructuras productivas tradicionales— y pone de relieve las oportunidades tecnológicas que pueden impulsar la competitividad a medio plazo.

Las conclusiones muestran que la digitalización industrial progresa de manera sostenida, pero también que persisten importantes desafíos, especialmente entre las pymes. Para estas organizaciones, la automatización avanzada, la analítica de datos o la conectividad de planta continúan siendo objetivos complejos de abordar sin apoyos específicos. El documento subraya la necesidad de reforzar la capacitación, fomentar modelos de colaboración y facilitar el acceso a soluciones escalables para acelerar la adopción de tecnologías de fabricación inteligente.

Las compañías participantes identifican como principales obstáculos para avanzar hacia la Industria 4.0:

• Altos costes de implantación (57,4%)
• Falta de personal cualificado (51,1%)
• Resistencia al cambio (38,3%)
• Problemas para encontrar soluciones adecuadas a sus necesidades (38,3%)
• Escasa infraestructura tecnológica (25,5%)
• Insuficiente estandarización de procesos (25,5%).

Las entrevistas recogen además la falta de tiempo del personal para participar en proyectos digitales, especialmente en pymes, lo que retrasa su ejecución.

Las empresas consultadas coinciden en que la digitalización exige nuevas competencias, siendo las más demandadas:

• Gestión y análisis de datos (47,9%)
• Programación y software (43,8%)
• Automatización y robótica (37,5%)
• IoT y conectividad (31,3%)
• Inteligencia artificial (20,8%).

Ante la escasez de perfiles especializados, la mitad de las empresas ha optado por formar talento interno, un 40% por reforzar alianzas con proveedores tecnológicos y crece el interés por incorporar talento joven mediante formación profesional dual.

En cuanto a los sistemas que están implantando las empresas, el análisis muestra que la mayoría de los proyectos se desarrollan de forma gradual, priorizando los de mayor impacto y viabilidad económica, evitando tecnologías “por tendencia” y buscando equilibrio entre eficiencia y flexibilidad.

Las tecnologías más implantadas en las empresas que ya han iniciado su transformación incluyen:

• Captura y análisis de datos
• Sistemas de información y control
• Software de gestión de mantenimiento (GMAO)
• Cloud y conectividad
• Automatización del mantenimiento
• IoT y sensorización.

El estudio detecta cadenas de valor muy avanzadas, como automoción, con una cultura consolidada de automatización y mejora operativa que ha acelerado la adopción de tecnologías 4.0 en proveedores de primer y segundo nivel.

A pesar de los avances, varias tecnologías presentan baja penetración, especialmente en pymes:

• Robótica: solo el 18,7% de empresas industriales la utiliza
• Inteligencia artificial: apenas el 17,5% la aplica de forma efectiva
• Computación en la nube avanzada, como plataformas de desarrollo o capacidades de cómputo, con adopción inferior al 25% en pymes
• Ciberseguridad avanzada, muy extendida en grandes empresas, pero limitada en las pequeñas (20–30% para medidas complejas).

Según las empresas consultadas, en los próximos años crecerán especialmente:

• Inteligencia artificial en fabricación, seguida de captura de datos y sistemas de control
• IA e IoT en logística, para optimizar la cadena de suministro y trazabilidad
• IA, digitalización y software de gestión en mantenimiento, consolidando el mantenimiento predictivo.

El 72% de las empresas afirma que reforzará su apuesta por tecnologías Industria 4.0 en los próximos años.

El estudio concluye que la industria española se enfrenta a retos clave para consolidar una adopción plena y sostenible de la Industria 4.0:

1. Convertir la digitalización en un proyecto país, con visión de largo plazo
2. Escalar la digitalización en pymes, garantizando acceso a talento, financiación y proveedores
3. Reforzar la formación técnica, especialmente en IA, datos, conectividad y ciberseguridad
4. Impulsar estrategias empresariales específicas de Industria 4.0, aún no existentes en muchas compañías
5. Fortalecer la cooperación público-privada y las infraestructuras digitales
6. Alinear la transformación digital con sostenibilidad y descarbonización.

La presentación del estudio, así como sus principales conclusiones, corrieron a cargo de los autores del mismo: Natalia Ortega, secretaria general del Ceam, y Antoni Seva, responsable técnico del Ceam. Tras su intervención, participó Antonio García, director general de Bossard Spain, empresa impulsora del informe. A continuación, tuvo lugar una mesa redonda centrada en los retos tecnológicos que afrontan las empresas en la actualidad, moderada por Antoni Seva y en la que participaron Antonio García, Carmen Carrillo (Matachana), Josep Maria Guillén (Gedia), Jordi Guimet (Plasticband) y David Rodilla, de Meleghy Automotive. 

Concluyó la presentación del informe la intervención de Pere Condom Vilà, jefe del Área de Análisis Estratégica de la Dirección General de Industria de la Generalitat de Catalunya. Condom subrayó la necesidad de incorporar tecnologías digitales —sensórica, IoT, inteligencia artificial, robots, realidad aumentada o análisis de datos— para hacer los procesos productivos más conectados, flexibles y eficientes. Estas herramientas permiten integrar la fábrica, abrirla a proveedores y clientes, personalizar la producción y optimizar recursos.

Además, destacó que los datos generados por la industria son un activo estratégico que debe gestionarse de forma proactiva, ya que pueden dar lugar a nuevos modelos de negocio y procesos de servitización. Condom citó dos ejemplos para ilustrar cómo el uso intensivo de datos permite pasar de vender productos a ofrecer servicios de alto valor añadido, como ‘pago por uso’ o mantenimiento predictivo.

Condom hizo hincapié en la dificultad actual para atraer perfiles cualificados y la importancia de reforzar la colaboración público-privada para desarrollar formación especializada y consolidar un ecosistema industrial competitivo. En este sentido, presentó el Pacte Nacional per a la Indústria de la Generalitat de Catalunya, que reúne numerosas medidas para impulsar productividad, descarbonización y resiliencia, con énfasis en innovación, financiación, talento y sostenibilidad.