Arburg participa en Formnext 2017 con más tecnología aditiva, más material y más experiencia

Arburg presentará un nuevo concepto en una de las ferias más importantes de fabricación aditiva, la Formnext en Frankfurt (Alemania), que se celebrará del 14 al 17 de noviembre de 2017. Más de 40 ejemplos de componentes funcionales estarán a la vista en el stand E70 stand en el pabellón 3.1, demostrando las capacidades industriales de Arburg Plastic Freeforming (APF).

“Nuestro objetivo en esta feria líder es demostrar a los clientes existentes y potenciales en la práctica que el Freeformer y el proceso APF no sólo son adecuados para el prototipado, sino también para la fabricación aditiva industrial”, explica Eberhard Lutz, director de Ventas de Freeformer en Arburg. “Es por eso que además de dos exposiciones de Freeformer, también hemos creado cuatro estaciones interactivas donde los visitantes podrán recoger un total de doce partes, lo que les permite evaluar su funcionalidad y calidad por sí mismos. Productos realizados en PP estándar, así como componentes funcionales de otros materiales originales se mostrarán en las áreas de tecnología médica y aviación”.

En el Formnext 2017, un Freeformer utilizará PP (Moplen) y el nuevo material de soporte Armat 12, que posteriormente se disuelve en un baño de agua, para producir clips de cable completamente funcionales. Las estructuras delicadas pero duraderas tienen el efecto de clic típicamente encontrado en el moldeo por inyección.

Una gran ventaja de la APF es que el proceso se puede adaptar a los requisitos a mano y no al revés. Además de los granulados estándar amorfos tales como ABS, PA y PC, la gama de materiales incluye muchos otros materiales. Estos incluyen, por ejemplo, el TPE elástico, el PEI de plástico de alta temperatura, el PLA médico, el PC aprobado para la industria de la aviación y ahora también el PP semicristalino.

El sistema abierto permite la independencia de los usuarios: los clientes de Freeformer pueden calificar su propio material original y optimizar los parámetros de proceso libremente programables específicamente para la aplicación pertinente, a partir de los ajustes para el corte geométrico y la temperatura, hasta la descarga. Todos estos datos de proceso se pueden guardar y analizar, y los diseños se pueden optimizar rápidamente para producir prototipos y piezas funcionales rápida y rentable con el Freeformer. Cuanto mejor se configure el proceso, mejor será la calidad de la pieza producida. Las pruebas de esfuerzo mecánico muestran que las densidades de los componentes de hasta el 95% y las resistencias a la tracción de hasta el 97% se pueden lograr control comparado con el moldeo por inyección mediante un proceso adaptado.