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Impresión 3D - Fabricación aditiva
La firma es testigo de los beneficios en términos de reducción del tiempo de entrega y de peso gracias a los ensayos realizados

JPB Système realiza con éxito diversas pruebas con fabricación aditiva

Redacción Interempresas11/01/2022

JPB Système, fabricante especializado en soluciones tecnológicas que mejoran la eficiencia para las industrias aeroespacial y aeronáutica, entre otras, ha informado de los resultados muy positivos de sus continuas investigaciones sobre las ventajas y posibilidades de aplicación de la tecnología de fabricación aditiva (AM). En algunos ensayos, esta empresa francesa ha reducido un 80% los plazos de entrega de algunas piezas y, lo más destacable, ha conseguido un ahorro de peso del 30%, un objetivo fundamental para los clientes del sector aeroespacial.

La empresa JPB Système, que sirve a clientes como Safran, Pratt & Whitney, GE y Rolls-Royce, lleva varios meses probando la tecnología de inyección de aglutinante metálico (MBJ) AM de grado industrial como parte de su objetivo sostenido por garantizar una mayor eficiencia y agilidad en todas sus operaciones de producción.

Los resultados de los ensayos llevados a cabo con la tecnología MBJ para producir potencialmente piezas listas para el vuelo están cumpliendo las expectativas creadas, ya que ofrecen alternativas robustas y más ligeras de forma más rápida, sencilla y rentable que los métodos de fabricación tradicionales, como el mecanizado y la fundición. Gracias a la tecnología AM, la empresa también es capaz de crear productos muy complejos con nuevas geometrías, racionalizando aún más la eficiencia de la producción al eliminar la necesidad de ensamblaje.

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Los ensayos llevados a cabo por JPB Système en el campo de la fabricación aditiva han demostrado una reducción del 80% de los plazos de entrega de algunas piezas, además de un ahorro de peso del 30%.

La reducción de los plazos de entrega acelera la comercialización

“Tal como preveíamos, los ensayos con la tecnología MBJ ponen de manifiesto que su versatilidad y su capacidad para reducir plazos y costes generan grandes beneficios, tanto para nuestra empresa como para nuestros clientes”, explica Jocelyn Vecchio, director de ingeniería e innovación de JPB Système. “Estas eficiencias de producción se ponen de manifiesto si comparamos la tecnología con el método típico de producción de piezas mediante fundición”, añade. Además de tener limitaciones en cuanto a las geometrías que se pueden conseguir, esto implica equipamientos costosos que pueden conllevar largos plazos de entrega de unos seis meses, incluso más si se producen cambios en las geometrías y se requiere un molde nuevo. “En cambio, utilizando la fabricación aditiva MBJ, podríamos producir la misma pieza en unas cuatro semanas; esto supone una disminución del tiempo de más del 80% lo que, en último término, significa que aceleramos los plazos de entrega a los clientes. Asimismo, gracias a la flexibilidad de esta tecnología, no se tarda más en producir 100 piezas diferentes que 100 piezas idénticas”.

Para JPB Système, otra de las características más destacadas de esta tecnología es su capacidad de crear piezas mucho más ligeras que las alternativas metálicas. Mediante cuerpos sólidos pero huecos y estructuras resistentes de celosía, las piezas de prueba desarrolladas por JPB Système igualan la durabilidad de las variantes metálicas tradicionales, pero utilizando mucho menos material. En algunos casos, esto ha permitido a la empresa obtener una reducción del peso de un 30%. “Se trata de un elemento importante para los clientes de los fabricantes de equipos originales y los que se encuentran en la cadena de suministro, que no dejan de buscar una reducción del peso total de la aeronave”, añade Benjamin Sangouard, ingeniero e investigador de JPB Système. “Un avión más ligero implica menos combustible, lo que supone un menor coste y una reducción de las emisiones y, a su vez, es importante desde el punto de vista de la sostenibilidad”.

Benjamin prosigue: “El factor de sostenibilidad se demuestra también con el principio de fabricación bajo demanda de la AM, que permite a empresas como la nuestra producir lo que se necesita, cuando se necesita, en lugar de las técnicas tradicionales que obligan a largas tiradas de producción con el único fin de garantizar la rentabilidad. Esto nos va a dar una mayor flexibilidad y reducirá la necesidad de almacenar grandes cantidades de stock”.

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La capacidad de la fabricación aditiva para crear piezas que igualan la durabilidad de las variantes metálicas tradicionales, al tiempo que utilizan menos material, ha hecho que JPB observe reducciones de peso de hasta el 30%.

Mejora de las posibilidades de diseño

JPB Système también recoge los beneficios derivados de la fabricación aditiva, ya que aprovecha una mayor libertad de diseño para fabricar productos complejos con mucha más facilidad. Entre otras cosas, este tipo de fabricación permite la consolidación de dos piezas en una, o crear productos que alojan un elemento dentro de otro, algo que no suele conseguirse con las técnicas de fabricación convencionales.

En un caso concreto, este sistema permitió al equipo producir un sistema funcional ensamblado de varios componentes que ofrece múltiples ventajas al incorporar tres componentes en uno. Gracias al reducido número de piezas, se simplifica la cadena de suministro y se elimina el tiempo de montaje. Además, desde el punto de vista de la seguridad, la posibilidad de que un objeto extraño dañe el motor (aunque sea una posibilidad remota) queda prácticamente eliminada.

Para Jocelyn Vecchio, la capacidad de la fabricación AM de desarrollar productos más avanzados con menos piezas permitirá incrementar la competitividad estratégica de JPB Système con nuevas patentes. “Hasta ahora, nuestra exploración de las posibilidades de aplicación de la tecnología MBJ ha resultado muy satisfactoria; ofrece un gran potencial en el intento de innovar nuestros procesos de producción para satisfacer mejor las necesidades de nuestros clientes”, concluye.

JPB Système tiene previsto inaugurar unas modernas instalaciones en Villaroche, al sur de París, en 2023; se trata de una planta financiada en parte por las administraciones gracias a una iniciativa diseñada para acelerar el crecimiento industrial y ayudar al tejido productivo. La integración final de la tecnología de fabricación aditiva, así como otras innovaciones disruptivas que avalan el concepto de Industria 4.0, sustentarán las líneas de producción automatizadas de las nuevas instalaciones una vez que estén operativas.

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