Meltio suministra su tecnología de fabricación aditiva metálica para producir piezas de repuesto durante el ejercicio naval Rimpac 2026

Snowbird Technologies, fabricante estadounidense de equipos de misión crítica y sistemas de fabricación desplegables, ha anunciado los resultados operativos satisfactorios obtenidos gracias a la participación de la empresa en el Experimento de Fabricación y Reparación Avanzadas Litorales y Expedicionarias de Camre de la NPS en el Rimpac 2026, donde su plataforma de fabricación híbrida desplegable Samm Tech demostró la fabricación aditiva metálica bajo demanda tanto a bordo del USS Essex como en tierra, en el cuartel de Schofield, Hawái.

En el marco de las iniciativas del Consorcio para la Investigación y la Educación en Fabricación Avanzada (Camre) de la Escuela Naval de Posgrado y de Fleetwerx, Samm Tech fabricó con éxito componentes de misión crítica utilizando la solución industrial de fabricación aditiva metálica por láser de hilo Meltio Engine Blue y nitrógeno como gas de proceso, primero a bordo del USS Essex y posteriormente en Leader’s Field, en el cuartel de Schofield, utilizando nitrógeno suministrado por un generador in situ. Esta implementación demostró la capacidad de fabricar piezas de recambio más cerca del lugar donde se necesitan, al tiempo que se reduce la dependencia de los procesos de adquisición tradicionales y de las largas cadenas de suministro.

“El Rimpac brindó una importante oportunidad para demostrar la fabricación expedicionaria en un entorno operativo”, afirmó Karl Wojtkun, de Snowbird Technologies. “Los resultados validaron no solo la capacidad de imprimir piezas en entornos austeros, sino también el potencial para reducir los costes de adquisición y los retrasos en el suministro cuando las piezas se necesitan de forma inmediata”.

Durante el ejercicio, Samm Tech fabricó siete piezas únicas, entre las que se incluían soportes para tanques de oxígeno, tapones de drenaje, componentes de abrazaderas para pruebas de carga, tensores, una brida para tubería de 4 pulgadas y un paquete de seis radios de presión de aire. Los resultados demostraron importantes ventajas económicas para varios componentes. Según el análisis de los resultados de Rimpac realizado por Snowbird, cuatro de las siete piezas proporcionaron ventajas de coste en comparación con el aprovisionamiento a través de fabricantes de equipos originales (OEM), con un ahorro registrado de hasta el 351%.

• Soportes para tanques de oxígeno (12 unidades): Impresos en unas 75 horas por un coste aproximado de 2.492 dólares en alambre y gas, en comparación con los costes estimados de aprovisionamiento a través de OEM de 9.624 dólares de PHNSY y 10.224 dólares para el USS Essex.
• Abrazadera exterior para pruebas de carga: Impresa en aproximadamente 3 horas por 101 dólares, frente a los 420 dólares de PHNSY y los 455 dólares para el USS Essex, lo que representa un ahorro registrado del 351%.
• Abrazadera interior para pruebas de carga: Impresa en aproximadamente 9 horas por 289 dólares, frente a los 420 dólares de PHNSY y los 455 dólares del USS Essex.
• Radio de presión de aire (paquete de 6): Impresa en aproximadamente 5 horas por 154 dólares, frente a los 624 dólares de PHNSY y los 654 dólares del USS Essex, lo que supone un ahorro declarado del 325%.

Los resultados también demostraron el valor de fabricar piezas bajo demanda cuando la adquisición convencional puede requerir plazos de entrega significativamente más largos. El análisis de Snowbird señala que, incluso cuando los costes de la fabricación aditiva superaban los costes de adquisición de una pieza concreta, la producción bajo demanda puede evitar semanas de retraso en el suministro y respaldar la preparación para la misión. Por ejemplo, se evitaron aproximadamente 692 horas de tiempo de adquisición en un pedido de una sola pieza utilizando Samm Tech in situ durante el ejercicio.

El despliegue en el Rimpac demostró una capacidad clave de Samm Tech: la capacidad de reubicar y continuar las operaciones de fabricación en distintos entornos sin depender de instalaciones de fabricación convencionales. Tras las operaciones a bordo, el sistema continuó las operaciones de fabricación en tierra, en el cuartel de Schofield, utilizando nitrógeno suministrado por un generador in situ. Esto demostró un enfoque flexible respecto a la disponibilidad de gases de proceso, al tiempo que se mantenían las operaciones de fabricación aditiva metálica en un entorno expedicionario.

“El Rimpac reforzó el concepto de que el valor de la fabricación aditiva expedicionaria no se limita a si una pieza puede imprimirse”, afirmó Wojtkun. “La oportunidad más amplia radica en conectar los archivos digitales de las piezas con las capacidades de fabricación, mecanizado, inspección y mantenimiento, de modo que las fuerzas puedan responder a las necesidades de piezas donde y cuando surjan”.

Los resultados de Rimpac 2026 proporcionan datos operativos que respaldan el desarrollo continuo de Snowbird Technologies en materia de fabricación desplegable como capacidad de mantenimiento para la defensa y otras aplicaciones críticas para la misión. Al acercar la capacidad de fabricación al punto de necesidad, Samm Tech está diseñada para ayudar a reducir la dependencia de la producción centralizada y las cadenas de suministro tradicionales, al tiempo que proporciona una capacidad de fabricación adaptable que puede operar en entornos distribuidos.

Consultar los resultados completos del Rimpac 2026, incluidos los tiempos de impresión a nivel de pieza, los costes de fabricación y las comparativas de adquisición (‘Resultados del Rimpac 2026: Desplegar. Imprimir. Mantener’)