3DPlastLab cierra su primera edición como “un referente internacional para la innovación en la fabricación aditiva”

Ha llegado a su fin la primera edición de 3DPlastLab, el espacio dedicado a la innovación en la fabricación aditiva que se ha celebrado en el marco de Plast 2026. Durante cuatro días, el espacio reunió a investigadores, diseñadores, start-ups, universidades y empresas de múltiples países, convirtiéndose en uno de los espacios más visitados de la feria. La fórmula —fomentar el diálogo entre la investigación, la industria y el diseño a través de prototipos e intercambios directos con innovadores— situó las ideas en el centro, por delante de las propias tecnologías.

La identidad renovada de 3DPlastLab surgió de la colaboración entre la secretaría organizadora de Plast y Simone Maccagnan, director de desarrollo empresarial de Gimac y director ejecutivo y fundador de eXgineering, y fue desarrollada, diseñada y coordinada por Pierpaolo Ruttico, fundador y director general de Indexlab, el laboratorio de fabricación digital del Politecnico di Milano.

“El objetivo de 3DPlastLab no era simplemente crear un espacio dedicado a la impresión 3D, sino construir un punto de encuentro para personas, competencias y visiones unidas por el deseo de innovar”, afirma Simone Maccagnan. “Creemos que la innovación crece cuando la investigación, la industria, el diseño y las universidades se unen. 3DPlastLab se creó para fomentar estas conexiones, acelerar el desarrollo tecnológico del sector y generar nuevas oportunidades de negocio para todo el ecosistema de la fabricación aditiva”.

El hilo conductor que une a los investigadores y las empresas acogidas en 3DPlastLab es un cambio de paradigma: la fabricación aditiva ya no controla únicamente la forma de los objetos, sino la propia naturaleza de la materia que los compone —una materia que se vuelve diseñable, sostenible e incluso ‘inteligente’.

Esto se aprecia claramente a partir de la naturaleza reinventada. Marinella Levi (Politecnico di Milano, +LAB) presenta una nueva generación de compuestos imprimibles en 3D de origen totalmente vegetal, que culmina en una notable alternativa al cuero —una ‘piel de cocodrilo’ de origen vegetal derivada del agar-agar y el corcho—, junto con compuestos termoendurecibles industrialmente maduros reforzados con fibras, de los que surgieron las empresas derivadas MOI Composites y MOI Dental. También del mundo vegetal procede la madera transparente del proyecto AI-TW: Giulio Malucelli (Politecnico di Torino, Disat) dirige el núcleo técnico, eliminando o modificando la lignina e infiltrando la madera con polímeros transparentes para obtener un material que transmite la luz, proporciona aislamiento térmico y podría sustituir al vidrio, con la inteligencia artificial prediciendo su comportamiento y acelerando su escalabilidad; Beatrice Lerma y Doriana Dal Palù (Politecnico di Torino, DAD) exploran sus dimensiones perceptivas y de diseño, investigando cómo tanto el público como los profesionales prevén utilizarlo en arquitectura, interiores y movilidad sostenible —desde bicicletas hasta embarcaciones—.

De la naturaleza, la atención se desplaza hacia los residuos, que se convierten en un recurso. Elena Casolari (Politecnico di Milano) transforma los plásticos heterogéneos procedentes de vehículos al final de su vida útil —normalmente destinados al ‘downcycling’— en productos fiables para el sector de la construcción; Giulia Pelliccia (SDU Create, Universidad del Sur de Dinamarca), a través del proyecto Laygrade, convierte el serrín, la resina y la cera de abeja en biocompuestos con gradientes capaces de variar sus propiedades ópticas y mecánicas punto por punto, para crear componentes arquitectónicos que modulan la luz.

El paso final es la materia convertida en funcional y programable. Kostas Grigoriadis (Escuela de Arquitectura Bartlett, UCL) diseña fachadas multimateriales en las que el rendimiento estructural, solar y de ventilación se integra directamente en la distribución de vóxeles del material, eliminando muchos sistemas mecánicos; Serena Graziosi (Politecnico di Milano) obtiene a partir de subproductos alimentarios compuestos bioactivos imprimibles, que se moldean en almohadillas personalizadas y que se pueden llevar puestas para el alivio no invasivo del dolor mamario; Jochen Mueller (Universidad Johns Hopkins) lleva esa misma lógica a la escala micrométrica, imprimiendo películas elásticas de tan solo 18 micras de grosor en el interior de dispositivos complejos, desde estructuras de origami hasta actuadores electroactivos para la robótica blanda. Desde la escala micrométrica hasta la fachada, estos proyectos apuntan a la misma frontera: un futuro en el que la geometría, el material, la sostenibilidad y la función se diseñan conjuntamente.

Completa el panorama Hayden Taylor (UC Berkeley), quien propone un cambio de paradigma radical respecto a la impresión 3D capa por capa mediante la litografía axial computada (CAL): una técnica que adapta los principios de la tomografía computarizada a la fabricación aditiva. Se proyecta un conjunto optimizado de patrones de luz a través de un volumen giratorio de fotopolímero, y la dosis absorbida se acumula volumétricamente para generar el objeto tridimensional completo en cuestión de minutos, sin estructuras de soporte.

La convocatoria de ideas confirmó la vocación del formato no solo de dar cuenta de la innovación, sino de sacarla a la luz. Abierta a estudiantes, investigadores, diseñadores y jóvenes innovadores, dio lugar a la selección de cuatro conceptos ganadores, todos ellos con un enfoque bioinspirado: OsteoGyroid, de William Solórzano-Requejo, una prótesis de cadera con porosidad gradual inspirada en el fémur humano; Topo IV Disc, concebido por Alejandro de Blas de Miguel junto con William Solórzano-Requejo, Francisco Franco Martínez y Andrés Díaz Lantada, un disco intervertebral con estructura reticular para implantes espinales más biocompatibles; Nature Trace #00, de Payvand Azadmanesh y Milan Dragojlovic, que traslada los procesos de crecimiento de la naturaleza a estructuras ligeras y eficientes en el uso de los materiales; y Alpha EEG Headset, de Chrystal Bryant, un dispositivo de última generación para monitorizar la actividad cerebral. Los proyectos se imprimieron durante la feria y cobraron vida gracias a los avanzados sistemas de fabricación aditiva puestos a disposición por X-Engineering y 3DHub Ferba, dos empresas a la vanguardia de la impresión 3D industrial de objetos complejos —prueba de la ambición de 3DPlastLab de convertirse en un laboratorio abierto que conecte el talento emergente con la industria.

Una instalación sonora especial concebida por el diseñador de sonido Marco Bordini contribuyó a potenciar aún más la calidad inmersiva de 3DPlastLab. A través de una composición electroacústica en cuadrafonía, la identidad productiva y humana de las organizaciones participantes se transformó en una experiencia artística que acompañó a los visitantes a lo largo de todo el evento.

Se grabaron, analizaron y reelaboraron maquinaria, materiales, entornos de producción y voces mediante técnicas de síntesis granular, espectral y basada en muestras, lo que dio lugar a una banda sonora inmersiva distribuida en cuatro canales independientes.

El resultado fue un viaje auditivo tridimensional que transformó elementos de la vida industrial cotidiana en material narrativo, reforzando el diálogo entre la tecnología, la creatividad y la dimensión humana.

En su primera edición, 3DPlastLab ha demostrado que la innovación no solo reside en los productos y las tecnologías, sino también en las relaciones y el intercambio entre diferentes mundos que es capaz de generar. Un debut que sienta unas bases sólidas para el futuro desarrollo del proyecto.