La tecnología de Meltio demuestra ser “una solución industrial real” en diferentes sectores con piezas impresas en metal

La tecnología de impresión 3D de metal por deposición de energía dirigida (DED) desarrollada por Meltio está ganando terreno en diferentes industrias de todo el mundo para resolver sus necesidades de fabricación y reparación. Las soluciones de fabricación aditiva (AM) propuestas por Meltio reducen los costes y el tiempo de fabricación en comparación con otros procesos convencionales, reparan piezas dañadas e imprimen componentes obsoletos bajo demanda.

Así lo demuestra el aumento del número de casos de éxito y aplicaciones industriales que Meltio ha experimentado en los sectores de la automoción, la defensa, la industria aeroespacial, la minería y el petróleo y el gas durante el primer semestre de 2025.

Un sector tan exigente como el de la automoción está utilizando la tecnología DED de Meltio para la fabricación de piezas metálicas que deben soportar altas temperaturas y tensiones.

Con más de 10.000 km en carretera y manteniendo las mismas condiciones iniciales, el colector de escape de alto rendimiento de DMZ ha demostrado ser un éxito. Gracias a la tecnología de Meltio, DMZ ha podido crear geometrías extremadamente complejas para optimizar los flujos de escape en el motor de combustión y reducir el tiempo de montaje de 8 horas a solo una, cumpliendo así con las exigencias del Grupo Stellantis.

Otra pieza para el automovilismo es la desarrollada por ERM. El colector de admisión del turbo, impreso con la Meltio M600 en doble material, es capaz de soportar temperaturas superiores a 800 °C, mientras que los costes y el tiempo de fabricación se han reducido en un 70% en comparación con los métodos tradicionales.

Otras empresas del sector de la automoción, como Iveco, que utiliza la solución Meltio Robot Cell en la planta de Bourbon-Lancy (Francia) para reducir los plazos de producción y mejorar la flexibilidad en el diseño y la fabricación de piezas, o Hirudi, que produce un impresionante muñón de eje con una reducción de peso del 62% y una reducción del tiempo de entrega y los costes del 33%, también están disfrutando de las ventajas de utilizar la tecnología de Meltio.

La obsolescencia de las piezas y las interrupciones en la cadena de suministro se han convertido en las mayores amenazas para las operaciones de defensa. Meltio aborda estos retos y mitiga estos problemas con sistemas autónomos capaces de imprimir y reparar bajo demanda en el punto donde se necesitan.

Este fue el caso del difusor de 300 mm que nadie podía sustituir, pero gracias a la tecnología de AM de Meltio, no solo fue posible producirlo, sino también imprimirlo con propiedades mejoradas. Otro ejemplo es el rediseño de una pieza naval eductora para el USS Arleigh Burke (Marina de Estados Unidos). Se trataba de una pieza con un alto desgaste, difícil de inspeccionar y con largos plazos de entrega, lo que parecía imposible. Sin embargo, un rediseño y un cambio de material facilitaron la réplica de una pieza antigua en menos de 58 horas.

Un componente crítico como un impulsor cerrado fue otra tarea exitosa para la integración de motores Meltio para brazos robóticos. Fabricado en bronce fundido en un entorno corrosivo, no era ideal. Con algunos rediseños para mejorar la imprimibilidad y el rendimiento, además de cambiar a acero inoxidable 316L, se pudo conseguir una pieza más resistente y con mayor resistencia al desgaste.

Estos son solo algunos ejemplos que muestran por qué las fuerzas armadas de países como Estados Unidos, España, Francia y Corea, en particular, y el sector de la defensa en general, confían tanto en las capacidades de Meltio.

Desde minas hasta plataformas marítimas, la tecnología de impresión 3D con láser de hilo metálico de Meltio ofrece una fiabilidad, flexibilidad y rentabilidad sin igual a los sectores industriales más exigentes: minería, petróleo y gas. Olvídese de los retrasos en la cadena de suministro, reduzca drásticamente los costes de las piezas personalizadas y minimice el tiempo de inactividad de los equipos.

En este sentido, Roez s.r.o., una empresa checa de investigación y desarrollo, está avanzando en la innovación energética con una carcasa de turbina de una sola impresión. Anteriormente, se trataba de un proceso complejo y costoso, pero gracias a la tecnología de Meltio, fueron capaces de imprimir la pieza en un solo paso, reduciendo los costes y el tiempo sin necesidad de infraestructura adicional.

“Utilizamos la avanzada tecnología de fabricación aditiva de Meltio para desarrollar prototipos innovadores y piezas especializadas que impulsan la eficiencia energética y las soluciones ecológicas en las industrias nuclear, hidráulica y química, lo que respalda nuestra misión de liderazgo regional e innovación continua. Meltio era la única solución industrial de fabricación aditiva por láser de alambre lista para usar capaz de imprimir múltiples materiales con una amplia variedad de opciones. La impresión 3D con polvo no se ajustaba a nuestras necesidades, y la solución de Meltio era la única impresora de metal por hilo independiente que nos permitía producir con éxito una compleja carcasa de turbina con estructura interna, todo en una sola impresión y con un solo prototipo”, apuntan desde la empresa.

En Japón, Daidore Corporation es una empresa de fabricación centrada en el desarrollo ágil de productos y la producción eficiente de componentes industriales. Ante la creciente presión para optimizar la producción y acortar los ciclos de desarrollo, Daidore comenzó a evaluar tecnologías de fabricación avanzadas que pudieran mejorar tanto la productividad como la calidad de los productos.

Tras evaluar varias tecnologías de fabricación aditiva, Daidore seleccionó la tecnología de deposición de metal por láser de hilo de Meltio, concretamente la Meltio Robot Cell, debido a su combinación única de asequibilidad, flexibilidad y escalabilidad.

“La fabricación aditiva metálica está creciendo en demanda en el sector industrial global. Resuelve las necesidades de estos clientes de obtener piezas y repararlas de forma eficaz y fiable, y les garantiza una mayor autonomía, ya que los equipos de Meltio se instalan directamente en sus talleres y líneas de producción. Y esto se traduce en un aumento de los casos de éxito reales durante la primera mitad de 2025. Aportamos fiabilidad y credibilidad con nuestra tecnología disruptiva, lo que nos anima a seguir creciendo e innovando nuestras soluciones en los próximos seis meses de 2025”, explica Lukas Hoppe, director de I+D de Meltio.

“La necesidad de la AM nunca ha sido mayor y entendemos las necesidades de los clientes industriales, por lo que tenemos claro que debemos demostrarles las claras ventajas de integrar las soluciones de impresión 3D por láser de hilo metálico de Meltio en la planta de fabricación y en los talleres mecánicos para reducir costes, aumentar la eficiencia y superar retos como la estabilidad de la cadena de suministro”.

Lo mismo ocurre con DPR Automatismos, integrador industrial español, que ha elegido Meltio para crear piezas metálicas por su versatilidad y capacidad de integración con sistemas robóticos. La tecnología de deposición de metal por láser ofrece una excelente relación calidad-precio, flexibilidad de materiales y la capacidad de crear piezas complejas con alta precisión.

Entre muchos otros ejemplos, empresas como Gary Mécanique en Francia y ALAR (México) para el sector aeroespacial y el Tecnológico de Monterrey ya han adoptado la tecnología de Meltio.