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Deformación metálica y chapa
Una combinación perfecta para el sector médico

Alvi apuesta por la tecnología de punzonado y cizallado en ángulo recto de Prima Power

Redacción Interempresas31/03/2021
El aluminio y el acero inoxidable son los materiales utilizados por Alvi para producir carros para los sectores hospitalario, de lavandería, de residencias de ancianos, hotelero, industrial y textil. Sus productos se exportan a todo el mundo y se fabrican gracias a un sistema productivo de trabajo de la chapa que combina el punzonado y el cizallado en ángulo recto de Prima Power con el apoyo de una eficiente automatización

La empresa Alvi se dedica, desde hace más de medio siglo, al diseño y producción de soluciones para la logística y la distribución de materiales en hospitales, hoteles, lavanderías, residencias de ancianos e industrias textiles. Una empresa fundada en 1972 en Caresanablot, en la provincia de Vercelli (Italia), que ofrece una amplia gama de productos estándar y personalizados: principalmente carros, pensados en el sentido más amplio de su uso (desde carros porta-sacos, pasando por carros-armario de diversas formas, hasta contenedores de basura), así como sistemas de lanzadera, contenedores y estanterías de muchos tipos. “Soluciones”, explica la propietaria Fiorenza Viazzo, “capaces de satisfacer las diversas necesidades del mercado y que ahora podemos producir en aluminio y acero inoxidable”.

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Los carros, desde carros porta-sacos, pasando por carros-armario de diversas formas, hasta contenedores de basura, son algunos de los productos fabricados por Alvi.

En la base de tal flexibilidad y versatilidad se encuentra una gran cantidad de equipos tecnológicos, cuyo epítome es una célula combinada de punzonado y cizallado en ángulo recto apoyada por un sistema de ‘picking’ y apilamiento para la gestión avanzada del movimiento de materiales, con un sistema conectado para la selección de pequeños componentes, lo que resalta aún más la eficiencia del proceso, es decir, la línea de producción de alto rendimiento suministrada por Prima Power, la división de maquinaria del grupo Prima Industrie.

“La adquisición de este nuevo sistema”, subraya Viazzo, “nos ha permitido no sólo aumentar la capacidad de producción y la calidad del proceso, sino también ampliar nuestra capacidad de procesar chapas más finas de acero inoxidable, un material cada vez más demandado por nuestros clientes”.

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La adquisición de este nuevo sistema les ha permitido aumentar la capacidad de producción y la calidad de procesamiento, además de ampliar su capacidad para procesar chapas más finas de acero inoxidable.

Del textil al sector hospitalario, del aluminio al acero inoxidable

Alvi comenzó suministrando principalmente a la próspera industria textil, proveyendo tanto a la provincia de Vercelli como a toda Italia de carros, armarios y productos de aluminio relacionados. En la década de los 90, esta especialidad se valoró positivamente y despertó un gran interés en el sector de la lavandería industrial, especialmente en hospitales y residencias de ancianos. Un sector que, desde el comienzo del nuevo milenio, cobró aún más protagonismo, lo que se tradujo en una oferta de productos en continua expansión.

“Si para la industria textil la producción era al principio principalmente en aluminio y no en acero inoxidable”, explica Viazzo, “en el sector hospitalario la elección se vio básicamente obligada a recurrir a productos completamente anodizados. Por eso, con el paso de los años, creamos un departamento propio, con una planta de tratamientos superficiales ad hoc, que sigue funcionando”.

El crecimiento constante de los volúmenes y los pedidos obligó a la empresa a adaptarse tecnológicamente, también para aumentar la velocidad de punzonado y cizallado. En 1995, esto llevó a equipar un departamento con un sistema de tratamiento de chapa de la entonces Finn Power, que permaneció operativo hasta hace unos años, cuando la creciente competencia obligó a sustituirlo. Al planificar su nueva inversión, la empresa decidió examinar lo que había en el mercado, y volvió a elegir un producto del mismo fabricante que, entretanto, había pasado a formar parte del grupo Prima Industrie.

“Necesitábamos hacer aún más eficiente nuestro ciclo de desarrollo de productos”, revela Viazzo, “integrando también la capacidad de procesar acero inoxidable, un material que hasta entonces habíamos subcontratado a socios externos expertos”.

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“Necesitábamos hacer aún más eficiente nuestro ciclo de desarrollo de productos”, explica Viazzo, “integrando también la capacidad de procesar acero inoxidable, un material que hasta entonces habíamos subcontratado a socios externos expertos”. En la imagen, la ‘familia’ Alvi ante la nueva máquina Prima.

Valor añadido en la separación selectiva y el apilado

Analizando en detalle, la nueva planta de Prima Power instalada en Alvi consta de una Shear Genius SGe8 (célula integrada de punzonado y cizallado servoeléctrico), con el sistema combinado PSR8 (robot de picking y apilado) y SU-C, una unidad de clasificación automática de piezas cortadas a dimensiones más pequeñas.

La gran mayoría de los componentes metálicos diseñados por la empresa para sus productos se procesan a partir de chapas rectangulares. Un método de producción económico y competitivo es, sin duda, el punzonado y posterior cizallado en piezas individuales dentro del mismo proceso automatizado, con una cizalla de ángulo recto integrada. Es importante señalar que las piezas con sólo dos o tres bordes rectos son perfectas para utilizarlas en una cizalla angular. Son tecnologías en las que Prima Power cuenta con casi 40 años de experiencia, ya que fabrica punzones desde 1982 y, desde 1987, integra una cizalla de ángulo recto en la prensa, lo que da lugar a una potente célula de producción.

“El aluminio”, prosigue Viazzo, “lo utilizamos principalmente en espesores entre 1,2 y 1,5 mm para los cuerpos de los carros, y hasta 4 mm en el caso de las bases. En acero inoxidable, los espesores están entre 0,8 y 1,2mm para los cuerpos y hasta 2 - 2,5mm para las bases”.

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En Alvi utilizan principalmente aluminio en espesores entre 1,2 y 1,5 mm para los cuerpos de los carros y hasta 4 mm en el caso de las bases.

La configuración de la Shear Genius SGe8 elegida por Alvi permite cargar chapas de hasta 1.565 x 4.300 mm de tamaño, asegura una fuerza de punzonado de 300 kN a un ritmo que puede alcanzar los 2.500 golpes/min, y con una velocidad de posicionamiento de 150 m/min y un índice de rotación de 25 rpm. La máquina puede procesar una chapa llena de detalles en una serie de piezas acabadas con separación y apilado selectivos gracias al ya mencionado sistema robótico PSR. Estas piezas pueden pasar a las fases finales de la producción sin necesidad de costosas operaciones secundarias de carga, punzonado, cizallado y clasificación. Con Shear Genius SGe8 también se pueden utilizar chapas precortadas, aunque las chapas de formato estándar se procesan con mayor ahorro gracias a las funciones avanzadas de anidamiento.

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Prima suministró una solución completa formada por una célula combinada de punzonado y cizallado en ángulo recto, apoyada por un sistema de ‘picking’ y apilamiento para la gestión avanzada del movimiento de materiales.

Clasificación automática, proceso eficaz

“A la hora de elegir el sistema”, comenta Viazzio, “era de vital importancia poder evaluar y apreciar el potencial del sistema de descarga de las piezas producidas, es decir, la parte gestionada por el robot de aspiración PSR8 con sus 5 ejes programables para el ‘picking’ y el apilamiento; no sólo en términos de rendimiento, sino también en lo que respecta a su modo de funcionamiento, gracias a una manipulación que garantiza un procesamiento alineado con los requisitos estéticos de nuestro producto, es decir, un procesamiento sin errores que puedan causar imperfecciones superficiales”.

La empresa piamontesa también valoró positivamente el sistema de gestión adoptado a continuación del punzonado y el cizallado para los productos manufacturados geométricamente más pequeños (de tamaño no superior a 200 x 300 mm) y que, por tanto, no pueden ser paletizados. Se trata del sistema de selección SU-C que, gracias al diseño y desarrollo de Prima Power, evita la necesidad de enviar este tipo de productos al apilador PSR8 al final de la línea. La unidad se coloca debajo del transportador C1500 y requiere dos o tres europalés en el transportador de cadena, que puede dividirse en dos secciones para crear de cuatro a seis destinos de descarga. Al igual que el sistema PSR8, se trata de un enfoque orientado a la máxima eficiencia.

En este contexto, los elevados volúmenes, el alto grado de automatización para gestionar los turnos sin personal de forma fiable y segura, el bajo consumo de energía (de media menos de 5 kW) y los reducidos costes de mantenimiento (ya que la planta es servoeléctrica) son las principales ventajas que aporta Prima Power y que Alvi valora.

“Me gustaría añadir la facilidad de uso y la repetibilidad de la precisión. Todos ellos son aspectos que han contribuido y siguen contribuyendo a aumentar nuestra competitividad, aportando rapidez en el procesamiento, calidad en el acabado y la posibilidad de trabajar también con el acero”, concluye Viazzio.

Artículo por cortesía de Lamiera, Tecniche Nuove.

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