Descarbonizar por uebos, ¡manda “güevos”!

He ganado apuestas desafiando que “por uebos” (dilo en voz alta con los ojos cerrados) se escribe sin hache y con “b”. Y es cierto. Es una expresión arcaica que ya no se usa. Significa “por necesidad”, procede del latín, y nos viene muy bien para ilustrar algunas paradojas de nuestro mercado energético.

Hay que descarbonizar la industria por uebos para reducir emisiones, disminuir nuestra dependencia de los combustibles fósiles y mejorar nuestra competitividad. Los precios de la energía, la seguridad del suministro y las exigencias climáticas nos obligan cada vez más a utilizar la energía con mayor eficiencia.

Pero, a diferencia del olvidado “por uebos”, algunos arcaísmos industriales persisten. Durante décadas hemos recurrido a la combustión como principal medio de producción de calor industrial, y buena parte de nuestras instalaciones, decisiones de inversión y normas fiscales se han desarrollado alrededor de ese modelo.

Un buen ejemplo de arcaísmo fiscal es el Impuesto sobre Actividades Económicas (IAE). En España, las calderas y los hornos de combustión en la industria están expresamente excluidos del cómputo de potencia instalada a efectos de este impuesto. En marzo de 2026 se extendió la exclusión a las calderas y los hornos eléctricos, pero las bombas de calor utilizadas en procesos industriales siguen sin figurar expresamente entre las tecnologías excluidas.

¿Cuándo vamos a enterrar este arcaísmo?

Cuenta la leyenda que Cristóbal Colón desafió a sus comensales a poner un huevo de pie sobre la mesa. Nadie lo consiguió. Él dio un pequeño golpe en la base, la aplanó ligeramente y lo dejó de pie. ¿Trampa? Quizá. A los demás les pareció facilísimo cuando vieron cómo lo había hecho. De ahí viene la expresión «el huevo de Colón», que utilizamos para esas soluciones ingeniosas que parecen evidentes una vez que alguien nos las enseña. Colón cuestionó algo que todos daban por supuesto, aunque nadie había exigido que el huevo se mantuviera intacto.

¿Y si en la industria cuestionáramos otro supuesto? ¿Por qué seguimos dando por hecho que para obtener calor tenemos que quemar combustible?

En muchos procesos térmicos expulsamos al exterior energía que podríamos reutilizar. El problema es que, a menudo, su temperatura es demasiado baja para otros procesos. Y ahí tenemos nuestro particular huevo de Colón, las bombas de calor industriales. Además de aprovechar el calor disponible en el aire, el agua o el terreno, hacen posible recuperar esa energía y elevar su temperatura hasta niveles útiles.

Su gran ventaja es la eficiencia. Con un coeficiente de prestaciones (COP) de 3 o 4, por ejemplo, cada kWh eléctrico consumido proporciona 3 o 4 kWh térmicos. El rendimiento depende de las condiciones de funcionamiento, especialmente de la diferencia entre la temperatura de la fuente y la que necesita el proceso. Cuanto menor sea esa diferencia, mayor será generalmente la eficiencia.

Los avances en equipos, refrigerantes y ciclos termodinámicos nos permiten alcanzar temperaturas cada vez más altas y ampliar las aplicaciones industriales de las bombas de calor.

En algunas industrias lo tenemos, literalmente, a huevo. Pensemos en una incubadora avícola. Al principio hay que aportar calor a los huevos, pero, conforme se desarrollan los embriones, empiezan a generar calor y tenemos que extraerlo. Las bombas de calor pueden recuperar esa energía y aprovecharla para calentar otros huevos que se encuentran en las primeras fases de incubación.

Fuera de las incubadoras también encontramos numerosas aplicaciones favorables. La producción de agua caliente, el lavado, la pasteurización, determinados procesos de secado o el tratamiento de aire ofrecen oportunidades en industrias alimentarias, textiles, papeleras, químicas y farmacéuticas, entre otras.

Ya existen soluciones comerciales maduras y consolidadas por debajo de 100-120 °C. También empiezan a utilizarse comercialmente equipos que alcanzan temperaturas próximas a 160 °C, mientras que por encima de estas temperaturas encontramos soluciones en distintas fases de desarrollo y demostración, con niveles de madurez tecnológica (TRL) elevados.

Si además existen demandas simultáneas de refrigeración y calefacción, parte de la energía extraída durante la producción de frío puede recuperarse para cubrir otras necesidades térmicas.

Electrificar el calor industrial tampoco exige sustituir inmediatamente toda la producción térmica de una fábrica. Se puede comenzar por determinados procesos, demandas de temperatura moderada o instalaciones donde la recuperación energética ofrece mejores resultados.

Este refrán francés alude a que no se consigue nada valioso sin un coste, un esfuerzo o alguna renuncia. En nuestra particular “tortilla” de la demanda térmica industrial, aprovechar todo el potencial de las bombas de calor puede exigir adaptar las instalaciones y ajustar los procedimientos.

En una fábrica, ese sacrificio puede implicar modificar instalaciones que siguen funcionando –consumiendo demasiada energía y generando emisiones innecesarias–, invertir en nuevos equipos, reorganizar circuitos o programar paradas para realizar las adaptaciones. Pero romper estos huevos merece la pena si conseguimos mejorar el funcionamiento y reducir el consumo, la dependencia energética, las emisiones y los costes de producción.

Para hacer estos ajustes necesitamos conocer muy bien los procesos. Dos industrias pueden consumir la misma cantidad de energía térmica al año y, sin embargo, necesitar calor a distintas temperaturas, en diferentes momentos y durante más o menos horas. También pueden disponer de fuentes de calor muy diferentes. Por eso tenemos que analizar cómo producimos, distribuimos y utilizamos el calor, dónde podemos reducir las pérdidas y qué energía térmica podemos recuperar y aprovechar directamente.

También tenemos que revisar las conexiones hidráulicas y eléctricas, los sistemas de control y el espacio disponible para instalar y mantener los equipos. No siempre harán falta grandes modificaciones. A veces basta con reorganizar los circuitos o separar los consumos según sus temperaturas para instalar una bomba de calor de menor potencia, mejorar su rendimiento y reducir la inversión.

A veces, para defender la neutralidad tecnológica, se recurre al argumento de que “no hay que poner todos los huevos en la cesta de la electrificación”, y que “necesitamos distintas tecnologías y fuentes de energía”.

Pues es cierto… Lo mismo que tampoco debemos poner todos los huevos en la cesta de la combustión.

La industria necesita calor a temperaturas muy diferentes, desde agua caliente hasta vapor a varios cientos de grados, y también necesita refrigeración.

Las bombas de calor industriales cubren numerosas aplicaciones con una eficiencia que puede ser 3 o 4 veces superior a la de los sistemas de combustión, y los avances tecnológicos siguen ampliando las temperaturas y los procesos que podemos electrificar.

Podemos ampliar su campo de aplicación combinando bombas de calor con otros sistemas, aprovechando el calor residual e incorporando renovables, almacenamiento térmico y control avanzado. Así podemos electrificar progresivamente una mayor parte de nuestra demanda térmica industrial, mejorar la flexibilidad y reducir la dependencia de los combustibles fósiles.

Esa mención recurrente a la neutralidad tecnológica debería llevarnos precisamente a electrificar los procesos en los que las bombas de calor ya son la opción más eficiente y competitiva. ¿O acaso la neutralidad tecnológica consiste en no elegir la mejor tecnología para cada aplicación?

Sí, lo bueno cuesta… La inversión inicial es una barrera. Hay que tener en cuenta el equipo, posibles modificaciones hidráulicas y eléctricas, sistemas de acumulación, nuevos controles, ampliaciones de potencia…

Pero comparar únicamente el coste de adquisición de una bomba de calor con el de una caldera es miopía empresarial. Tenemos que evaluar el coste total durante la vida útil, incluyendo inversión, financiación, energía, mantenimiento, la evolución de la relación de precios entre la electricidad y el gas, incentivos, ayudas disponibles y nuevos modelos de financiación.

También hay que considerar los posibles costes futuros, directos e indirectos, de los combustibles fósiles, tanto por las emisiones como por los riesgos económicos asociados a nuestra dependencia energética y a la seguridad del suministro.

Siempre me pareció un ansioso el protagonista del cuento, que mató a una gallina que ponía huevos de oro para sacárselos todos, y así acabó sin gallina, sin oro y sin una fuente de ingresos que podría haber disfrutado durante años.

Me acuerdo mucho de este cuento cuando oigo defender el CAPEX frente al OPEX con demasiadas prisas por recuperar la inversión.

Lo que decíamos antes… Tenemos que comparar el coste total de las alternativas durante su vida útil, incluyendo todo, todo, todo.

Una bomba de calor suele requerir una inversión inicial (CAPEX) mayor que la sustitución de una caldera por otra, pero su elevada eficiencia puede reducir considerablemente los costes de operación (OPEX) y seguir poniendo huevos de oro durante muchos años, con ahorros recurrentes y una mayor competitividad. Y, además, los CAE (certificados de ahorro energético) pueden reducir significativamente el coste neto de la inversión cuando se cumplen los requisitos para acreditar esos ahorros.

Para electrificar el calor industrial necesitamos suficiente capacidad eléctrica. Pero para planificar las inversiones en redes también hay que saber cuánta demanda industrial se electrificará, dónde y cuándo. Y esta interdependencia puede retrasar proyectos técnicamente viables.

Algo parecido ocurre con los fabricantes de equipos, que necesitan una demanda previsible para invertir en producción y nuevos desarrollos. Y también con la formación de profesionales especializados y la financiación de los proyectos.

¿Esperamos a que crezca la demanda para ampliar las redes, fabricar estos u otros equipos y formar profesionales? ¿O esperamos a disponer de todo ello para electrificar más procesos térmicos?

Si todos esperamos a que otro dé el primer paso, seguiremos sin saber qué fue primero, el huevo o la gallina. Tenemos que avanzar en paralelo, coordinando las inversiones industriales, las infraestructuras eléctricas, la formación y las políticas públicas

A pesar del potencial, la implantación de bombas de calor industriales –aerotermia y geotermia– avanza pisando huevos. Ya hemos visto muchos motivos en los párrafos anteriores de este “ovoartículo”.

Tenemos que avanzar pisando el acerlerador, no pisando huevos.. Y en mi lista de deseos voy añadiendo propuestas para conseguirlo. Por ejemplo, que la información técnica sobre las soluciones que ya han alcanzado la madurez comercial llegue a muchas más industrias, que conozcamos mejor los resultados de instalaciones demostrativas y que dispongamos de más soluciones modulares y metodologías de integración que reduzcan los costes de ingeniería y faciliten proyectos replicables, especialmente en las pequeñas y medianas industrias.

Y lo veremos… De hecho, ya está pasando.

Propongo un reto. La próxima vez que tengamos que sustituir una caldera industrial, ¿nos atrevemos a estudiar primero qué parte de la demanda podemos cubrir con bombas de calor?

Analizamos las temperaturas, el calor que podemos recuperar, la electricidad disponible y los costes durante toda la vida útil. Hacemos los números y comparamos las alternativas.

Puede que la bomba de calor resulte viable para todo el proceso, para una parte o que todavía encontremos limitaciones importantes. Pero si conseguimos demostrar que podemos ahorrar energía, reducir emisiones y mejorar la competitividad con un proyecto técnica, económica y ambientalmente viable, ¿qué nos frena?

Y si seguimos eligiendo una caldera por pura costumbre, porque no hay huevos, al menos alguien tendrá que explicar por qué.

Sabemos que existen límites tecnológicos, económicos y operativos, y que cada aplicación requiere evaluar su viabilidad.

Pero ya tenemos bombas de calor capaces de recuperar energía que hoy desperdiciamos, reducir el consumo de combustibles fósiles y mejorar la competitividad de nuestra industria. Y en muchos procesos podemos hacerlo desde ahora.

Seguir tirando calor por un lado mientras quemamos combustible para producirlo por otro… ¡manda güevos!