Entrevista a Eloy Bautista, director técnico de Eceleni
La fabricación aditiva abre nuevas vías para producir componentes destinados al sector de la ventana y el cerramiento, especialmente en series cortas y referencias con distintas variantes. Eloy Bautista, director técnico de Eceleni, explica en la siguiente entrevista qué ventajas ofrece esta tecnología frente a los procesos convencionales, qué prestaciones pueden alcanzar las piezas impresas y qué aplicaciones tienen recorrido en esta industria.
Eceleni nació en 2009 con el objetivo de ofrecer prototipos funcionales en plazos muy reducidos. ¿Cómo ha evolucionado la empresa desde aquellos primeros años y cómo ha cambiado su actividad con la incorporación de nuevas tecnologías de fabricación? ¿Qué peso tienen actualmente el prototipado, la fabricación de series cortas y otros servicios como el mecanizado o los moldes rápidos?
En estos casi 18 años, Eceleni se ha ido adaptando a las necesidades del mercado. Hoy el prototipado es casi residual y lo que más crece son las series cortas, ya sea por fabricación aditiva, mecanizado o moldes rápidos. La mayoría de pedidos que recibimos son de entre 50 y 10.000 unidades.
¿En qué tipo de proyectos industriales tiene actualmente más sentido recurrir a la impresión 3D y qué factores determinan que sea preferible frente a tecnologías de fabricación convencionales?
La impresión 3D ha evolucionado exponencialmente y hoy existen soluciones para casi cualquier pieza física. Tiene más sentido en piezas funcionales de series cortas o medias, productos con muchas variantes o con una vida comercial limitada, y piezas con geometrías que serían caras o imposibles de mecanizar o inyectar. En cambio, cuando hablamos de cantidades muy grandes, normativas específicas o tolerancias extremas, es mejor invertir en un molde o en un mecanizado convencional.
El sector de la ventana y el cerramiento exterior requiere una gran variedad de componentes y, en algunos casos, trabaja con referencias de producción relativamente limitadas o con constantes desarrollos de producto. ¿Qué puede aportar Eceleni a los fabricantes de herrajes y accesorios para ventanas en el desarrollo de prototipos, preseries y series cortas? ¿Qué aplicaciones considera especialmente interesantes en este ámbito?
La gran ventaja de la fabricación aditiva es la flexibilidad. Si las piezas a fabricar son pocas o tienen una vida de producto limitada, imprimirlas permite mantener un coste homogéneo, sin los sobrecostes que supondría modificar el molde para cada nueva versión. En este sector vemos especialmente interesantes los clips, tapones, embellecedores y piezas de ajuste, además de las preseries para validar un nuevo sistema antes de invertir en moldes.
¿Qué experiencia ha acumulado Eceleni trabajando específicamente para fabricantes de ventanas, cerramientos, herrajes o componentes relacionados con este sector? Sin entrar en información confidencial de sus clientes, ¿podrían explicar algún tipo de proyecto o aplicación que permita entender las posibilidades de la fabricación aditiva en esta industria?
El sector de la ventana y el cerramiento es hoy uno de nuestros sectores principales. Fabricamos para fabricantes de herrajes y sistemas componentes como clips, tapones, embellecedores, piezas de ajuste o pequeños accesorios que acompañan al perfil. Son piezas funcionales, pero no estructurales, y ahí la fabricación aditiva encaja muy bien. Un caso típico: un cliente necesita unos pocos miles de unidades al año de un clip o una tapa, con varias versiones según el sistema o el color. Con un molde tendría que invertir en cada variante y comprometerse a volúmenes que quizá no venderá. Imprimiendo, fabrica lo que necesita cuando lo necesita, y si mañana cambia el diseño, el cambio no le cuesta nada más.
Eceleni trabaja con diferentes tecnologías y materiales de fabricación aditiva. ¿Qué opciones puede ofrecer actualmente a un fabricante de herrajes o accesorios para ventanas y cómo se determina cuál es la más adecuada para cada aplicación?
Trabajamos con varias tecnologías (FDM, SLS, resina y Multi Jet Fusion), y hay dos factores que definen cuál usar: el esfuerzo que debe soportar la pieza y el ambiente en el que va a trabajar. Por ejemplo, hay un material que soporta perfectamente temperaturas de 80 °C y la exposición a la intemperie, con gran resistencia a los rayos UV, con propiedades mecánicas similares al ABS y un coste hasta cuatro veces inferior a la PA12. Me sorprende que no se use más en este sector, porque parece hecho especialmente para él.
En el caso de componentes funcionales, las prestaciones de la pieza son determinantes. ¿Hasta qué punto la fabricación aditiva permite producir herrajes y accesorios capaces de trabajar en condiciones reales de uso?
Hoy la pieza impresa no es una ‘maqueta’. Con el material y la tecnología adecuados, una pieza impresa trabaja igual que una inyectada en la gran mayoría de aplicaciones de este sector: clips que deben aguantar montaje y desmontaje, piezas expuestas al sol y a la intemperie durante años, o componentes sometidos a temperaturas de hasta 80 °C. La clave está en elegir bien desde el principio. Por eso siempre validamos con el cliente: hacemos muestras, las prueban en su sistema y, si hace falta, ajustamos el diseño para aprovechar las ventajas de la impresión 3D. Lo que no hacemos es recomendar la fabricación aditiva para piezas críticas o estructurales cuando hay una solución convencional más segura.
Las series cortas son uno de los ámbitos donde la fabricación aditiva puede resultar especialmente competitiva. ¿Qué factores determinan que una pequeña serie sea más adecuada para impresión 3D que para los procesos de fabricación convencionales?
Básicamente tres factores: la cantidad, la vida del producto y el número de versiones.
Si la serie es de unos cientos o pocos miles de unidades al año, el coste del molde pesa demasiado en cada pieza. Si el producto puede cambiar en poco tiempo, el molde puede quedarse obsoleto antes de amortizarse. Y si hay muchas variantes, cada una necesitaría su propio molde o postizo.
También cuenta el plazo: con impresión 3D podemos entregar en días, sin esperar las semanas que necesita un molde. Y el cliente no tiene que tener stock: puede pedir según la demanda. Cuando la cantidad crece mucho y el diseño ya es estable, lo honesto es recomendar un molde, y también lo hacemos.
De cara a los próximos años, ¿qué proyectos y líneas de desarrollo tiene Eceleni y qué expectativas tiene respecto al sector de la ventana y el cerramiento? ¿Consideran que su aportación puede limitarse a la fabricación de determinados herrajes y accesorios o existe un campo de aplicación más amplio en este sector, por ejemplo, en prototipado, utillajes, elementos auxiliares, personalización o fabricación bajo demanda?
Estamos en pleno crecimiento. Nos estamos trasladando a unas nuevas instalaciones más grandes en Les Franqueses del Vallès, y tenemos previsto incorporar nuevas tecnologías de producción industrial para dar respuesta a series más grandes con costes aún más competitivos.
En cuanto al sector de la ventana, creemos que el potencial va mucho más allá de los herrajes y accesorios: utillajes y plantillas para el montaje y la producción, piezas de recambio para sistemas descatalogados, personalización de componentes para proyectos concretos o fabricación bajo demanda sin necesidad de stock. Muchos fabricantes todavía piensan en la impresión 3D solo para prototipos, y nuestro trabajo es demostrar que ya es una forma real de fabricar.
