Sistema de análisis y control de puntos críticos en central frutícola

Desde que en el año 1993 se publicase la Directiva 93/43/CEE (de 14 junio) relativa a la higiene y seguridad de los alimentos, la implantación de un sistema de análisis y control de puntos críticos (APPCC, en ingles HACCP) en industrias alimentarias se ha realizado progresivamente.
Artículo de Horticultura Internacional-42, noviembre 2003.

Antecedentes

Desde que en el año 1993 se publicase la Directiva 93/43/CEE (de 14 junio) relativa a la higiene y seguridad de los alimentos, la implantación de un sistema de análisis y control de puntos críticos (APPCC, en ingles HACCP) en industrias alimentarias se ha realizado progresivamente. En España este reglamento se traspuso en el año 1995 con la publicación del RD 2207/1995 (28 de diciembre) pero no fue hasta 1999 cuando el sector hortofrutícola redactó la "Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y de puntos de control critico en empresas de almacenamiento, manipulado y envasado de productos hortofrutícolas para comercialización en fresco ". Desde entonces la implantación del sistema ha sido una realidad.

El creciente interés del consumidor por conocer qué esta comiendo y qué controles se siguen para garantizar la seguridad de los productos alimentarios ha permitido que el sistema HACCP sea más una necesidad que una obligación. Al mismo tiempo, la implantación en muchas centrales hortofrutícolas de sistemas globales de calidad que aseguren la calidad total del proceso (ISO, EUREP, BRC...) ha permitido que el sistema HACCP se integre dentro de la central como un protocolo más a seguir.

La comercialización de nuestra fruta en muchos países europeos exige los más altos estándares de calidad. Por ello, muchos clientes europeos demandan dos aspectos importantes a la fruta:

- La trazabilidad: es decir, poder conocer todo el histórico de esa fruta y saber qué tratamientos se han realizado, quién es el propietario, cuándo se recolectó, etc. En este sentido el pasado año la comunidad europea publicó el Reglamento por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria y se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria (CEE 178/2002 de 28 de enero de 2002). Este reglamento, obliga a establecer un sistema de trazabilidad en todos los productos alimentarios.

- La seguridad alimentaria: es decir, tener la certeza de que la fruta, al igual que cualquier otro alimento, se ha manipulado y tratado siguiendo las normas de higiene correcta y que se han seguido los controles oportunos para garantizarlo. En definitiva, que se ha establecido un sistema de Análisis y prevención de puntos de control críticos (APPCC=HACCP)

Metodología a seguir para la implantación de un sistema HACCP

La implantación del sistema HACCP debe ser fácil, práctico y operativo. De tal forma que bien la administración o nuestros propios clientes puedan en cualquier momento auditar el sistema de una forma rápida y sencilla. Para que esto sea posible, es necesario que el sistema cuente con unos procedimientos actualizados, conocidos por el personal y revisados por el Responsable de HACCP.

Pasos a seguir para la implantación de HACCP:

- Para que el sistema funcione es necesario definir un Responsable del sistema, esta persona debe ser capaz de elaborar procedimientos de trabajo, generar registros prácticos, definir los responsables de cada registro y revisar el cumplimiento de los protocolos marcados. Es muy importe que Gerencia apoye plenamente el desarrollo del sistema de modo que el Responsable de Calidad vea reforzada su figura y que las decisiones tomadas se respeten y lleven a la práctica. También es importante la implicación de los trabajadores de la central en el sistema.

Los responsables finales de la manipulación del producto, y por tanto del cumplimiento de las normas higiénicas, serán los manipuladores, de modo que deben disponer de medios para realizar su trabajo y deben ser conscientes de la importancia de las practicas que realizan en el producto final obtenido.

- Estudiar los Puntos Críticos que hay en la central. Se define como punto de control critico (PCC) aquella fase en la que se puede aplicar un control que es necesario para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables, un peligro relacionado con la inocuidad del alimento. De modo que es necesario conocer cual es el diagrama de trabajo de la central y cuales son los posibles peligros asociados a cada fase del proceso.

- Una vez definidos los PCC debemos establecer cuáles son los limites críticos que nos permiten asegurar que el peligro esta bajo control, establecer cuales serán las acciones a realizar para garantizar la higiene del alimento. En este punto es importante la redacción de protocolos de trabajo, de Buenas Practicas de Manipulación....

- Establecer un sistema de registros que puedan ser fáciles de rellenar en la línea de manipulación por el personal. Los registros son las pruebas de que el sistema funciona correctamente y nos deben servir para comprobar y revisar el cumplimiento de los procedimientos de trabajo establecidos.

- Revisión: el sistema HACCP debe ser revisado periódicamente para detectar errores y poder mejorar la aplicación. Una auditoria o revisión de los registros garantizarán la aplicación práctica del sistema.

Puntos a definir en el desarrollo del sistema HACCP

Analíticas de residuos

La central hortofrutícola debe garantizar que los residuos existentes en la fruta estarán por debajo de los límites legales y que la fruta no contendrá ningún producto no autorizado. Por este motivo se debe insistir al agricultor en la necesidad de utilizar productos autorizados y respetar los plazos de seguridad. Una practica muy aconsejable es la de poder disponer de Cuadernos de Campo de todos los proveedores. En caso de no ser así la central debe establecer un Plan de muestreo y realizar analíticas multiresiduos de la fruta a la entrada.

La aplicación de productos fitosanitarios de postcosecha que alargue la vida útil del producto durante su frigoconservación supone un riesgo químico potencial para la salud del consumidor. Previa a la aplicación de productos químicos se deben seguir todas las medidas preventivas que sean necesarias para evitar un ataque fúngico. En este sentido se deben establecer unas Buenas Practicas en Campo y se deben seguir los programas de limpieza y desinfección en central. La aplicación de productos de postcosecha en la central debe estar supervisada por un técnico el cual seleccionara los productos, las dosis, los plazos de seguridad y los registros a cumplimentar.

Toda fruta que haya recibido un tratamiento químico debe estar identificad y se deben realizar las analíticas de residuos postcosecha pertinentes que garanticen que los residuos están dentro de los Limites máximos de residuos autorizados para esta partida.

Plan de limpieza y desinfección

La definición de las frecuencias de limpieza, método de limpieza, productos a utilizar y responsable es un punto básico para asegurar que todos los equipos e instalaciones de la central se mantendrán limpios. Igualmente importante es determinar los momentos de desinfección. Tanto las instalaciones como los envases y especialmente la línea de manipulación deben tener un protocolo definido de desinfección que garantice que la fruta no se contaminará durante el envasado y la manipulación.

La definición de registros adecuados en esta etapa es básica para obtener el máximo de información sobre la limpieza y para establecer un hábito en el personal que se encarga de realizarla de forma periódica.

El orden, la limpieza y la desinfección son el punto más importante para evitar contaminación del productos, malos hábitos en la manipulación de la fruta y para dar a la central la imagen de industria alimentaria que merece.

Plan 3D : (Desinsectación, Desratización y desinfección)

Las plagas son el principal vehículo de transporte de virus y microorganismos. La presencia de roedores, pájaros e insectos en la central puede provocar la transmisión de enfermedades a través de nuestros alimentos o causar un perjuicio directo a la fruta roída o atacada por insectos.

Es necesario que la empresa disponga de una plan de lucha contra plagas. En el cual se deben tener en cuenta:
a.- Medidas preventivas que impidan la entrada de plagas a la central, como por ejemplo: eliminación de basuras, tapado de agujeros, limpieza en el exterior de la central, cerrado automático de puertas, …
b.- Medidas de combate. Se debe disponer de un sistema de desratización eficiente en la central el cual puede ser contratado a una empresa externa o puede ser realizado por la propia central siempre que el personal de la central acredite que tiene la formación adecuada para realizarlo.

Control del agua

En muchas centrales hortofrutícola el agua es un elemento que entra en contacto directo con la fruta, bien sea como vehículo de transporte de la fruta en la línea de manipulación, cuando se realiza el tratamiento poscosecha, en la humidificación de cámaras…

Toda agua en contacto directo con el alimento debe ser potable y cumplir con la normativa RD 140/2003 (7 febrero) sobre criterios sanitarios de calidad del agua de consumo humano. La central debe garantizar en todo momento la potabilidad de su agua bien sea a través de controles de cloro in situ o bien a través de analíticas microbiologicas.

La normativa relativa al control de Legionella RD 909/2001 (27 de julio) obliga a las centrales hortofrutícolas a realizar tratamientos de desinfección anuales, tratamientos continuos contra Legionella, tener un plan de mantenimiento de equipos y realizar las analíticas adecuadas que aseguren la inocuidad del agua del sistema frigorífico y del agua sanitaria de la central.

Plan de formación: Cursos para manipuladores de alimentos

El personal es un elemento clave en la implantación de un sistema de control de la seguridad alimentaría. Los manipuladores de fruta debe conocer cuáles son las practicas higiénicas a seguir en el manipulado de la fruta y el responsable de HACCP debe velar para que todo el personal de la empresa entienda y practique estas buenas practicas.

Las centrales hortofrutícolas deben disponer de instrucciones sobre el manipulado higiénico y todos sus trabajadores deben realizar cursos de formación en manipulación de alimentos como se indica en el RD 202/2000 (11 de febrero), esta formación la puede realizar la propia empresa si se dispone de personal cualificado o bien se puede contratar a empresas autorizadas por el Ministerio de Sanidad para impartirla.

La formación en las centrales se debe realizar a todos los niveles, no sólo los manipuladores, sino también los encargados, carretilleros, administrativos…deben conocer el sistema HACCP y deben estar al día de todas las posibles novedades en sus puestos de trabajo. El mercado cada vez más competitivo en el que nos movemos obliga a las empresas a tener un Plan de Formación para sus trabajadores de modo que estos puedan tener una formación continuada y disponer de la información más completa para realizar su trabajo.

Plan de mantenimiento

Todos los equipos de la central deben estar en perfecto estado y debemos asegurar que se han realizado las revisiones periódicas para garantizarlo. Por este motivo, la empresa debe disponer de un Plan de mantenimiento de los equipos que intervienen dentro del proceso productivo: carretillas, sistema frigoríficos, líneas de clasificación…

Del mismo modo en caso de avería se debe tener constancia de los equipos que se han visto afectados y de las medidas que se han tomado para reparar la avería.

Conclusiones

Estos son algunos de los puntos que debe contemplar el sistema HACCP en una central hortofrutícola. Cada central debe conocer su proceso productivo y establecer su propio sistema HACCP diferente al del resto de centrales, ya que aunque parecidas, todas las centrales tienen sus características propias. Además, debe disponer de un sistema documental en el que se incluyan, protocolos de trabajo, registros, analíticas, fichas técnicas…

Otro aspecto importante es la revisión continua del sistema, bien a través de inspecciones realizadas por el responsable de HACCP o a través de auditorias de revisión. El sistema HACCP implica una continua adaptación y seguimiento de todos los puntos y la actualización anual del sistema. Por este motivo, es útil que se desarrollen procedimientos de trabajo que puedan modificarse y actualizarse en sucesivas inspecciones del sistema.

Bibliografía

- Directiva 93/43/CEE (14 de junio) relativa a la higiene de los productos alimenticios.

- Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y de puntos de control critico en empresas de almacenamiento, manipulado y envasado de productos hortofrutícolas para comercialización en fresco (1999).

- Reglamento CE 178/2002 (28 de enero) por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.

- Real Decreto 2207/1995 (28 de diciembre) por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios.

- Real Decreto 202/2000 (de 11 de febrero) por el que se establecen las normas relativas a los manipuladores de alimentos.

- Real Decreto 909/2001 (de 27 de julio) por el que se establecen los criterios higiénicos-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.

- Real Decreto 140/2003 (de 7 febrero) por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

¿Qué es el Servicio Técnico de Poscosecha, STP?

El Servicio Técnico de Poscosecha (STP), incluida dentro del área de postcosecha del centro UdL-IRTA, se dedica al asesoramiento técnico y a la implantación de normas de calidad a las centrales hortofrutícolas.

En el año 1999, el área de postcosecha del centro UdL-IRTA participó en la redacción de la Guía para la aplicación del sistema HACCP en centrales hortofrutícolas y desde el año 2000 incluye en sus actividades la implantación de HACCP en este tipo de industrias alimentarias.

En el año 2001, el centro UdL-IRTA y la empresa de frío Ilerfred crearon el Servicio Técnico de Poscosecha (STP) destinado al asesoramiento técnico poscosecha en centrales hortofrutícolas. Este servicio consiste en: recomendaciones técnicas, cursos de formación, controles de limpieza y desinfección, supervisón de las cámaras antes del cierre en atmósfera controlada, seguimiento de las cámaras durante la conservación, detección de problemas...así como la implantación de sistemas de seguridad: HACCP y calidad alimentaria: ISO EUREP, BRC…

El STP dispone de personal capacitado para el asesoramiento a centrales hortofrutícolas en cualquiera de los ámbitos de trabajo y pretende ser un vehículo de transferencia hacia el sector de la información, desarrollo e innovación que se esta realizando en los centros del IRTA. La buena acogida del STP en el sector, con clientes en Cataluña y en Aragón, hace que en un futuro pueda ser posible la expansión del servicio a otras zonas de España.

E. COSTA, V. LLORENS, M. PLANES, J. USALL
Servei Tecnic Postcollita, STP (logotipo STP)
Centro UdL-IRTA
Avda Rovira Roure, 191
25198 LLEIDA
Tel: 973-702660
e-mail: elena.costa@irta.es