Abrasivos de última generación acorde a una industria cada día más exigente

Desde el año 2005 Abrasivos Navatec SL ofrece en el mercado español y portugués de manera exclusiva los productos de la renombrada empresa suiza Meister Abrasives AG.

Sede central de Meister Abrasives AG, en Andelfingen, Suiza.

Elías Navarro García, fundador de Abrasivos Navatec SL, quien hasta entonces había ejercido en Meister Abrasives AG como coordinador internacional de proyectos con fabricantes de rectificadoras, se ha esmerado en garantizar a los clientes soluciones personalizadas con la más alta calidad y al mejor precio.

Elías comenta: “para garantizar un producto que está a la vanguardia en el mundo de los abrasivos, hemos escogido a quien a nuestro juicio, es el fabricante de referencia en Europa y posiblemente en todo el mundo. No es una empresa con miles de trabajadores, impersonal, ni del montón. Estamos hablando de un fabricante con 56 años de experiencia, que con 140 trabajadores, puede garantizar flexibilidad y adaptar el producto a las exigencias de cada cliente. No disponemos de miles de referencias en stock, sino que nuestro almacén, contiene referencias específicas para cada uno de nuestros clientes. Además, para nuestros clientes más exigentes y que dependen de un suministro rápido y eficaz de sus abrasivos, disponemos de un almacén personalizado, del que pueden disponer en un máximo de 24 horas. Muchas empresas de la automoción, de rodamientos o fabricantes de herramientas hacen uso de este sistema. En nuestro empeño de mejora constante, desde septiembre de este año, estamos certificados en ISO 9001:2000 por la empresa EQA, con lo cual no solo nuestros productos, sino también todo el servicio al cliente está cuidadosamente concebido y reúne las garantías de calidad imprescindibles en nuestros días.”

Una de las especialidades que ofrece Abrasivos Navatec SL, y que se adapta a los clientes cada vez más exigentes, son las muelas en aglomerante vitrificado. Sin duda una de las ventajas más importantes en comparación con muelas en aglomerante metálico o resinoide es que tienen un mayor poder de corte y se pueden diamantar fácilmente. Esto contribuye a tiempos de ciclo muy cortos y por otro lado acabados de superficie y tolerancias altamente exigentes. Cada vez más empresas del sector metalmecánico hacen los cambios necesarios en su producción para poder utilizar estas muelas y de esta manera destacar entre su competencia.

Abrasivos Navatec SL ofrece todo tipo de diamantadores, tanto fijos como rotativos y en diamante natural como sintético.

También en los diamantadores nos gusta ir a la vanguardia. Una de las últimas especialidades de Meister Abrasives AG son los diamantadores híbridos que tienen como aglomerante una mezcla de metal y cerámica. Así se pueden compaginar las ventajas de ambos sistemas. La durabilidad del aglomerante metálico con el poder de corte y porosidad del aglomerante cerámico.

Tecnología HPB (high performance bond)

Meister Abrasives AG ha creado una serie de aglomerantes llamados HPB que tienen unas características muy deseadas en el rectificado de hoy en día.

Este nuevo aglomerante tiene la capacidad de fluir mejor y por lo tanto de impregnar de forma más homogénea los granos de CBN, Diamante o CERALOX (corindón sinterizado). De esta manera conseguimos unos puentes mucho más estrechos pero más rígidos que unen los granos. En el gráfico de arriba izquierda vemos claramente como esta nueva fórmula permite crear más espacios porosos y no obstante la adhesión del grano es mayor que en los aglomerantes normalmente usados (gráfico abajo izquierda). Los resultados son que usando el mismo tipo de grano y concentración obtenemos una muela con más poder de corte pero al mismo tiempo con una vida útil superior ya que el desgaste de la muela es menor al de las muelas con aglomerante estándar (ver ejemplo de aplicación).

Abrasivos Navatec SL ofrece todo tipo de diamantadores, tanto fijos como rotativos y en diamante natural como sintético

Otro efecto muy deseado es que al tener un menor desgaste en la muela podemos aumentar el intervalo de diamantado sustancialmente. Esto reduce los tiempos ciclo y el desgaste en el diamantador (ver ejemplo de aplicación). Además al tener una muela más porosa potenciamos la capacidad de transportar refrigerante a la zona de corte, reducimos la presión y por lo tanto la formación de calor en dicha zona. Eso quiere decir que reducimos los quemados y cambios en la estructura y dureza de la superficie rectificada (ver imagen de abajo hecha con microscopio electrónico de barrido). n

Más información: www.abrasivos-navatec.com