Ormet, desde el proyecto hasta el producto final

15/02/2006
Ormet es una empresa ubicada en Aldaya (Valencia) dedicada a la fundición de zamak 5 y aluminio desde el año 1967 contando en todo momento con la tecnología y maquinaria más avanzada de la época. Cuenta con una superficie de 4000 metros cuadrados para alojar una serie de actividades que van desde el diseño de la pieza, realización de moldes hasta el acabado final de la pieza, trabajando en exclusiva para el cliente. Dispone de diferentes secciones: departamento técnico, fabricación de moldes, fundición inyectada de zamak, fundición inyectada de aluminio, mecanizados de piezas en serie, vibrado, granallado, esmerilado y pulido, recubrimientos electrolíticos y recubrimientos de pintura.
Uno de los pilares fundamentales que les hace evolucionar constantemente es que cuentan con clientes cada vez más exigentes, lo que les ha llevado a ser una competitivas y bien preparada.

Los productos fabricados son en exclusiva. El cliente aporta su idea; bien sea con un boceto , un plano, una premaqueta, un prototipo, o un modelado tridimensional CAD, y su departamento técnico asesora al cliente en conceptos tanto de diseño como tratar de enfocar el molde para la reducción de procesos posteriores, disminuyendo así el coste de la pieza. Realizan desde el diseño para la producción (en caso de necesitarlo) hasta el acabado final de la pieza, con maquinaria avanzada en todos los departamentos para dar la mayor calidad existente en el mercado.

Ormet S.L es una empresa que se dedica a satisfacer las necesidades de los clientes, cada vez más exigentes, para lo cual realiza todo el proceso productivo de la pieza. Este proceso abarca desde el desarrollo de la pieza en su departamento de I+D pasando por la matricería, sección donde fabrica los moldes. Después pasa a la sección de inyección donde se realiza la pieza que tras el desbarbado y mecanizado en caso de necesitarlo, llegando a la sección de pulido ó vibrado, para pasar a la sección de baños donde se le daría el acabado deseado por el cliente, oro, cromo níquel, cobre, etc.

La empresa barniza las piezas en caso de que sea necesario. Finalmente y después de pasar el control de calidad la pieza es envasada y entregada en casa del cliente.

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Diseño

El departamento de diseño, encargado del estudio de la pieza y diseño del molde para que las piezas tengan la máxima resistencia con el mínimo peso. De este modo se inyectan sin problemas restarle posibles operaciones de manipulado que se deberían hacer con un mal diseño de molde, reduciendo así el coste de la pieza.

En este departamento cuentan con los programas y máquinas necesarias para la realización de diseños, re-diseños y enfoques de molde, aportando ideas al cliente necesarias para la finalización del proyecto.

Matricería

Se trata del departamento encargado de la fabricación del molde, con una avanzada maquinaria de CNC. su vez también realiza el mantenimiento, conservación y reparación, asegurando el perfecto estado de los moldes con lo cual la calidad entregada se mantiene constante e invariable.

Todos los moldes fabricados por Ormet S.L tienen garantía de por vida en cuanto a inyección de zamak se refiere.

Fundición inyectada de zamak

Realiza la fundición de piezas con materia prima de primera fusión en zamak 5.

Dispone de un amplio abanico de máquinas para inyección de zamak en cámara caliente que están constantemente renovándose.

El abanico de máquinas de inyección de cámara caliente es muy amplio, de diferente tamaño, que van desde 20 t a 100 t. Con ellas se pueden realizar piezas desde0,5 g de peso hasta 1,8 kg de peso y la longitud de las piezas puede observarse en la imagen adjunta, pudiendo superar los 300 mm de longitud. Las máquinas están equipadas con robots y sensores. Para piezas con control de peso, también dispone de máquinas con control de colada.

Inyección de aluminio

Realiza la fundición de piezas con materia prima de excelente calidad, que ha superado con éxito los controles de calidad y del cual se posee certificación analítica de los lingotes para trabajar el producto como es debido y entregar la mejor calidad existente en el mercado.

Dispone de máquinas para inyección de aluminio de cámara fría. Las piezas inyectadas son de diferentes tamaños y pesos; realizadas con una máquina de 560 t. El peso de la piezas puede variar desde 200 gramos hasta 5 kg. La materia prima de excelente calidad con certificación analítica de los lingotes para obtener la pieza con las mejores propiedades físicas y superficiales.

Pulido y esmerilado

Posee una sección de vibrado de piezas para prepararlas para pintar. Además, el esmerilado de la pieza se realiza con máquinas automáticas y robots de esmerilado. Asimismo, el pulido también se realiza con máquinas automáticas y de CNC. Para el esmerilado de piezas complejas dispone de máquinas con tecnología avanzada con programación en CNC y 6 grados de libertad de movimiento.

Acabados

Cuenta con baños electrolíticos para acabados en: cobre, níquel, oro mate. latón cuero decorado, cromo, latón brillo, cromo mate, níquel negro(grafito), oro, níquel mate, cobre decorado, níq. decorado, níq. negro mate (gra. mate), níq. negro decorado (níq. negro rayado).

Utiliza dos procesos de secado de piezas para mejorar la resistencia de la laca.

Los acabados especiales son la combinación de acabados de baño electrolítico en una misma superficie como por ejemplo: Cromo-Oro, Grafito Decorado, o Oro Decorado.

El recubrimiento electrolítico es esencial para proteger y decorar y para alargar la vida del producto. En las instalaciones dispone de baño electrolíticos manuales y una máquina automática de baños electrolíticos de 40 metros de longitud.

La instalación está equipada para realizar recubrimientos sobre piezas fabricadas en zamak, hierro y latón. Depositando el recubrimiento electrolítico que se especifique para cada caso, o por un ordenador el cual mediante los datos del producto (superficie de pieza, cantidad de corriente por decímetros cuadrados, suministra la corriente necesaria para cada recubrimiento.

Todos los deshechos del proceso electrolítico se procesan a través de la depuradora de proceso químico, la cual separa el agua de la carga contaminante procesando posteriormente este contaminante a través de una empresa gestora de residuo, para respectar el medio ambiente.

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Vibrados /granallados

Las piezas que una vez mecanizadas van destinadas a un acabado superficial con, un recubrimiento de zincado, bicromatado, niquelado a bombo o pintado, se les realiza el proceso de vibrado con piedra de poliéster para la limpieza superficial y así obtener una mejor adherencia en el siguiente proceso.

Para conseguir acabados rugosos con el metal al natural o con un recubrimiento, se someten al proceso de granallado mediante turbina con microesfera de acero inoxidable para dejar un mejor acabado de la pieza, pudiendo variar el grado de rugosidad.

Para el barnizado de piezas utiliza dos sistemas diferentes:

1-Barnizado electrolítico por inmersión : Aquí seca las piezas en el horno a una temperatura de 140º y posteriormente al secado está el horneado a 170º grados para que el barniz adquiera la resistencia ó dureza deseada.

2-Barnizado de piezas en cabina presurizada: El barnizado de piezas ser realiza con pistola electrostática, lo que provoca que el barniz envuelva completamente la piezas sin que quede ninguna parte de la pieza por recubrir de barniz. La cabina está presurizada impidiendo el paso de partículas de polvo que flotan en el ambiente.

Están preparados para ofrecer el servicio de pintura líquida de piezas en serie a sus clientes. (sólidas, metalizadas, efecto anodizado, anti-calorífugas). También dispone de chorro de arena para el tratamiento de la superficie de las piezas generalmente de aluminio que es donde más aplicación tiene.

Supervisión y envasado

La supervisión de la pieza se realiza de diferentes formas, dependiendo del grado de calidad del producto. En función de esta propiedad de se envasa la pieza de una forma determinada.

Según el grado de calidad se pueden diferenciar muestreos, desde un muestreo regulado por un porcentaje hasta la supervisión minuciosa por cada pieza, rechazando la pieza defectuosa.

Se envasa las piezas reguladas por el tamaño y el factor de calidad, envasando al granel, mediante separadores, en bolsa por unidad de pieza y en bolas por unidad de pieza más separadores.

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