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Automatización en la industria 4.0
El enfoque de “las personas primero” consiste en empoderar a los empleados para que comprendan mejor las operaciones de la fábrica

La transformación digital en Norbord mejora la productividad

Redacción Interempresas15/01/2021
Al igual que muchos fabricantes de productos básicos, Norbord necesita un control preciso de los procesos y plataformas para simplificar la supervisión de equipos y tomar decisiones más inteligentes con mayor rapidez.
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Norbord, el mayor productor mundial de tableros de virutas orientadas (OSB), siempre ha estado alineado horizontalmente y enfocado operacionalmente, y se ha enfrentado a desafíos familiares para muchas operaciones de fabricación globales:

  • Datos operativos fragmentados y con procesamiento manual que dificulta su contextualización y puesta en valor
  • Aplicaciones de planta de cosecha propia y desconectadas
  • Mantenimiento de planta rígido y preventivo.

Norbord está adoptando la digitalización para utilizar los datos operativos con el fin de identificar soluciones que impulsen una productividad mejorada y costes controlables reducidos, y permitan actividades de alto valor y una mayor visibilidad de los flujos de trabajo ascendentes y descendentes.

Norbord imaginó una mejor manera de superar las limitaciones del proceso y automatizar el trabajo rutinario

Simplificando el viaje hacia la transformación digital

Norbord se asoció con Rockwell Automation para ayudar a trabajar con la realidad de su negocio y proporcionar una perspectiva más holística a lo largo de todo su recorrido: un proveedor que brinda la profundidad de la experiencia y la amplitud de pensamiento necesarias para ver las posibilidades y transformarlas en realidad.

Para Norbord, las soluciones y servicios de Rockwell Automation son parte integral de la transformación digital. El viaje de mejora continua es posible gracias a la colaboración y el apoyo activos en cada fase de la transformación, desde el compromiso de consultoría hasta la implementación de la analítica, desde la evaluación de la preparación de la infraestructura hasta los servicios de soporte.

Esa profunda experiencia en el dominio y el enfoque líder de la tecnología están disponibles a través del ecosistema de socios de Rockwell Automation, lo que da como resultado ofertas como FactoryTalk InnovationSuite, powered by PTC, y otras innovaciones diseñadas para acelerar la integración de los sistemas IT y OT.

El proceso comienza con un piloto

La transformación digital de Norbord comenzó con una fábrica piloto, con el objetivo de lograr una mejora significativa en la Eficacia General del Equipo (OEE) y una tendencia a la baja en los problemas relacionados con la calidad; así como una imagen detallada del coste y la estructura de la receta para productos individuales.

“Necesitábamos obtener una mejor comprensión, una mayor perspectiva y datos más granulares sobre cómo funcionan realmente nuestras fábricas”, explica Teja Schubert, directora de Controles, Automatización y Tecnología de Norbord. “Y necesitábamos poder procesar esta información más rápido, preferiblemente en tiempo real, y eliminar gran parte del trabajo administrativo al que las personas le dedicaban su tiempo, como transferir datos de un sistema a otro o procesarlos”.

El equipo se asoció con Rockwell Automation para desarrollar el conjunto de soluciones digitales. Recopilaron información de los empleados para garantizar que las soluciones digitales proporcionaran valor, ofrecieran resultados identificables y confiables y ayudaran a las personas a obtener mejores conocimientos y a hacerlo rápidamente.

Sus elementos principales incluyen un hilo digital que conecta fuentes de datos que alguna vez estuvieron en silos, análisis de las operaciones que proporcionan conocimientos holísticos y servicios de ciclo de vida que muestran lo que se necesita para aprovechar al máximo las capacidades de inversión y análisis.

En la fábrica piloto, la transformación digital está acelerando la innovación, maximizando la productividad de la fuerza laboral y optimizando las operaciones, creando valor a través de:

  • Sistema de Ejecución de Fabricación (MES), producción integrada centrada en la prueba de errores y la integridad de los datos
  • OEE con análisis de causa raíz (RCA) de aprendizaje automático avanzado, centrado en el tiempo de inactividad
  • Las soluciones de Control Predictivo del Modelo (MPC), centradas en la velocidad de ejecución y la variación, aumentan el rendimiento y ofrecen un mejor control de la humedad en el proceso de secado
  • Paneles de control personalizados o un enfoque de panel único que combina múltiples fuentes de datos de distintos sistemas para crear una vista contextualizada y relevante.

Con el piloto completado, Schubert y su equipo pueden ampliar con confianza la transformación digital a las otras fábricas de OSB de la empresa.

“Esta transformación digital es un claro ejemplo de una empresa centrada en las personas, que satisface las necesidades de los empleados, genera resiliencia y adaptabilidad y crea oportunidades de crecimiento”, afirma Schubert.

La transformación digital es realmente un viaje, no un momento único y discreto, por lo que las organizaciones deben actuar ahora y comenzar ese viaje antes de que la brecha digital se amplíe

Transformación multifábrica y multinivel

Entre las primeras soluciones digitales que Norbord implementó en la fábrica piloto se encontraba el dispositivo de información industrial FactoryTalk Analytics for Devices. Toma información sobre el estado de un dispositivo y evalúa y alerta a los grupos de usuarios sobre eventos específicos.

El dispositivo puede detectar cambios sutiles en el estado del dispositivo que un trabajador puede no notar, pero que podrían ser precursores de un problema mayor. Esto ayudará a la fábrica en la transición desde un mantenimiento reactivo hacia uno más predictivo o basado en condiciones.

El dispositivo se integró en el sistema general para ayudar a aprovechar la información del dispositivo de una manera relacionada con la información del proceso, extendiendo las notificaciones y la creación de órdenes de trabajo automatizadas integradas para actuar.

“En lugar de intentar mantenerse al día con su proceso mirando 12 pantallas y esperando que se apague alguna luz, el proceso completo puede indicarle si algo cambia”, comenta Schubert. “Y el sistema sabrá quién necesita realmente tener esa información, y la notificará al grupo de usuarios correcto mediante mensajes en dispositivos móviles".

Si bien la fábrica piloto está mejorando la eficiencia y la productividad al simplificar la forma en que se monitoriza el equipo y al utilizar mejores datos para tomar decisiones más inteligentes, la implementación en las plantas requiere actualizar la infraestructura, los sistemas de análisis, el software y las operaciones remotas.

“Además de generar una gran cantidad de datos, tenemos sistemas personalizados que son más difíciles de mantener y no pueden sostener el crecimiento de nuestra organización en la necesidad de datos y su procesamiento”, añade Schubert. “Buscábamos oportunidades para mejorar la eficiencia y nos dimos cuenta de que necesitábamos analizar todo el proceso, en todas las plantas, no solo en la fabricación”.

Enfoque centrado en el ser humano

Los primeros rendimientos de la fábrica piloto muestran mejoras significativas en cada flujo de trabajo: OEE mejorado y tiempo de actividad, menos problemas relacionados con la calidad y una mejor imagen del coste y la estructura de la receta de los productos.

La transformación digital requiere que los empleados se adapten a tecnología nueva y desconocida, algo que están haciendo con el apoyo de Rockwell Automation.

“Aprovechamos las capacidades de Rockwell Automation, sus socios y su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones y tecnologías que nos proporcionen un enfoque moderno y centrado en las personas para los datos, el control y la generación de informes”, asegura Schubert.

“Encontramos grupos en Rockwell Automation con una vasta experiencia en el diseño de tableros con nuestros empleados en mente”, agrega. “Necesitábamos algo que tanto el operador como el director de la planta pudieran usar para hacer que la información fuera más confiable y fácil de identificar, y apreciamos que el enfoque siempre haya priorizado las necesidades de nuestros empleados”.

FactoryTalk InnovationSuite y un enfoque de panel único reúnen todo (los datos de OEE, MES, MPC y RCA) de una manera que los operadores y directores de las fábricas necesitan verlos para poder usarlos.

“Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, sus socios y su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones y tecnologías que nos proporcionen un enfoque moderno y centrado en las personas para los datos, el control y la generación de informes”, apunta Teja Schubert, director de controles, automatización y tecnología de Norbord

Gestión de órdenes de producción

Una pieza clave de la implementación fue el MES FactoryTalk ProductionCentre. Gobierna la orquestación del proceso de fabricación y comparte las órdenes de producción con la planta. También registra costes como la energía y las materias primas para proporcionar una vista más detallada de la eficiencia con la que se está ejecutando el proceso y si se está logrando la cantidad de margen esperada.

Socio durante todo el proceso

“Necesitábamos un socio que nos guiara en este viaje”, afirma Schubert. “Apreciamos cómo Rockwell Automation ha ofrecido una suite completa, cada componente de lo que necesitábamos, incluso antes de darnos cuenta de que lo necesitábamos. Todo está bajo un mismo paraguas. Hemos integrado profundamente nuestra infraestructura, software, hardware y servicios para poder obtener el apoyo que necesitamos en cada etapa de este viaje”.

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