El nuevo almacén instalado por Ulma Handling Systems permite a Ecenarro dar servicio en 24 horas

Un almacén automático de 3.100 metros cuadrados ha permitido a la empresa de Elgoibar, Bernardo Ecenarro, remodelar su sistema productivo y mejorar su eficiencia. Construido en una nave a dos kilómetros de la sede central, ha liberado un espacio que ha permitido reordenar el sistema productivo y dotar al departamento de expediciones de una herramienta capaz de minimizar los errores y dar un servicio de 24 horas.

La empresa Bernardo Ecenarro opera desde 1976 como fabricante de pinturas. Es una firma familiar que comenzó como almacén y desde entonces hasta nuestros días ha ido creciendo en mercado, productos y ventas. Hasta hace prácticamente cuatro años, su mercado estaba diseminado por la Península pero, en la actualidad, su cuota de exportación alcanza el 20 por ciento y sus productos llegan a 30 países de los cinco continentes. “Pinturas es un término genérico –explica Ernesto Ecenarro, director comercial–, hay pinturas para paredes, automóviles, maquinaria, suelos, maderas, etc. Nosotros nos hemos especializado en pinturas para la industria y el repostado del automóvil”.

La empresa tiene ahora 54 empleados, y sus instalaciones, ubicadas en el polígono industrial San Lorenzo s/n, ocupan 11.500 metros cuadrados. A éstos hay que sumar los del nuevo almacén automático, que opera desde septiembre del año pasado en una superficie de 3.100 metros cuadrados y está ubicado en el polígono industrial de Lerún.

Asimismo, en estos momentos se está construyendo toda una nueva planta de oficinas sobre la ya existente, que añadirá 540 metros a las instalaciones. “El almacén antiguo –explica el director comercial– funcionaba de forma convencional. El operario se trasladaba a las estanterías con su nota de pedido para recoger una caja de esto, dos de aquello, etc. Al principio se intentó dar soluciones dentro de nuestro entorno pero, al ver que eso era muy difícil y que necesitábamos una solución inmediata, es cuando nos decidimos a llevar el almacén dos kilómetros más abajo, al polígono Lerún”.

El almacén automático, desarrollado en estrecha colaboración con Ulma Handling, ocupa 12,5 metros de altura por 50 metros de largo y tiene tres pasillos. Cada uno de ellos alberga 1.100 palets. “Aparentemente –comenta Ecenarro–, funciona con una anarquía absoluta, aunque está perfectamente controlado por el sistema informático. Mientras el concepto que se tiene de almacén es que todo tiene que estar ordenado, en éste una referencia puede aparecer en doce sitios diferentes. El ordenador ya sabe dónde está y es el que te lo gestiona. El que los productos se encuentren en sitios diferentes permite que no haya tiempos muertos y que cualquiera de los tres robots (daifuku) pueda acceder a una determinada referencia en cualquier momento”.

El almacén automático coloca los productos de tal forma que los de más rotación son los más cercanos al punto de expedición, mientras que los de media y poca rotación se encuentran más alejados. De esta forma, el recorrido del robot siempre es el más corto posible. Esta instalación decide por sí misma qué producto sacar primero para colocarlo en la parte baja del palet, de esta forma se evita que los más pesados, como las latas de 20 kilos, puedan aplastar a los de menos peso que se expenden en cajas de cartón. Por último, el sistema informático, salvo que reciba órdenes en contra, siempre extrae primero las referencias más antiguas. “Son un gran número de parámetros los que se le indican y que él utiliza para hacer el pedido. Ahora está a punto, es una maravilla”, comenta el director comercial.

El edificio del almacén automático tiene cuatro muelles de carga. Tres de ellos los utilizan las agencias de transporte y uno está dedicado en exclusiva al camión que ocho veces al día traslada 50 toneladas de producto terminado.

El nuevo almacén ha permitido tener una trazabilidad del producto absoluto y total. Desde su origen en la dosificación de las materias primas hasta su envío a los clientes se conocen con precisión todas las rutas para poder tener una precisa trazabilidad del producto fabricado.

Desde hace años, Bernardo Ecenarro cuenta con la certificación 9002 y la 14001, que la define como empresa respetuosa con el medio ambiente. “Hay muy pocas empresas, no ya sólo en España sino también en Europa, que dispongan de ese registro de empresa. La 9002 es algo casi obligatorio hoy en día. La 14001 no es tan común.

Al día se realizan unas 150 hojas de pedidos. En el almacén de expediciones trabajan 8 personas, de las cuales el “picking” lo hacen tres. “Antes, el picking lo realizaban cuatro operarios y el servicio era de 72 horas, y ahora lo hacen tres y el servicio de esta empresa es de 24 horas, por tanto ponerse a buscar porcentajes no merece la pena”, señala. “Además, hay temas que no se pueden valorar de una manera porcentual sino desde la calidad, calidad a la hora de dar un servicio”. Los pedidos salen en 24 horas y la entrega depende de la distancia al cliente final. Hay que tener en cuenta que son mercancías ADR-clase 3 y necesitan camiones y chóferes debidamente preparados para ello.

En opinión de Ecenarro, ahora hay una distribución más lógica de la empresa: hay una planta de producción, una planta donde se almacenan todas las materias primas y donde antes estaba el almacén, ahora se encuentra la zona de envasado. Este año alcanzaremos las doce mil toneladas de producción, con una rotación del almacén de 30 días aproximadamente”.

Hay tres productos que intervienen de una manera fundamental en la fabricación de la pintura. Uno es el pigmento, que es una materia prima que se compra en polvo y es la que al final le da el color y la cubrición a la pintura; otro es la resina, que es lo que le aporta la calidad; y, por último, los disolventes, que se añaden para obtener la fluidez que permita pintar. Todos los disolventes se almacenan en 44 depósitos.

En cuanto a la resina, prácticamente el 80 por ciento del volumen que se consume se recepciona también en cisternas. Existen 45 depósitos destinados a este fin. Los pigmentos, sin embargo, no pueden almacenarse de esa manera, el único pigmento que sigue ese proceso es el blanco; los demás se compran y se mueven de forma manual. Estos depósitos, tanto de sólidos como de resinas o disolventes, están conectados por medio de unas tuberías y van a dar a tres puntos donde hay unas llaves de paso y una serie de balanzas. Los operarios depositan las calderas sobre las balanzas y dosifican automáticamente la cantidad especificada en el parte de fabricación.

Este proceso es casi automático en su totalidad. Los envases van desde los botes de litro hasta los de 200 litros, pasando por todos los intermedios. La mayoría son metálicos, aunque también los hay de plástico. En la etiqueta se especifican el nombre y descripción del producto, número del lote, fecha de fabricación y frases de riesgo y seguridad pertinentes.

“Si nuestra exportación ha crecido tanto en tan poco tiempo –argumenta Ecenarro– es porque te das a conocer acudiendo a ferias, lo mismo en EEUU que en Alemania o Francia, y porque desarrollamos una línea de productos de alta tecnología que no está al alcance de todos los fabricantes de pinturas. La mayor parte de las ventas que hemos hecho nosotros ha sido a través de ferias y de los contactos obtenidos en ellas. En octubre asistiremos a “Equip Auto” en París, y en diciembre a la “Nace” en Atlanta (USA)”.

La empresa cuenta con un departamento de exportación de tres personas. El mercado de la firma está en un 80 por ciento en torno a la pintura de industria y en un 20 por ciento en el repintado del automóvil.

La firma posee 12 agentes comerciales en España que atienden las distintas zonas trabajando en exclusiva. En Portugal tiene 1 y en Francia 5, y el resto de las ventas que se hacen en exportación son atendidas directamente desde Elgoibar.

Vea también...

• Ulma ofrece calidad