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A través de una novedosa técnica, Indetec logra separar el disolvente usado

Evitar los vertidos en la industria de la pintura y valorizar sus residuos

3 de enero de 2012

La compañía valenciana Indetec, perteneciente a Grupo Vento, ha desarrollado una tecnología propia que permite solucionar el problema medioambiental generado por las empresas químicas fabricantes de pinturas y barnices que actualmente padecen un importante problema con los disolventes manchados de pintura procedentes de las operaciones de limpieza y mantenimiento en este tipo de industrias ya que la gestión de este efluente supone un gasto más para la actividad de la empresa.
Redacción Interempresas

Indetec ha logrado tratar y revalorizar este tipo de vertidos, por medio de la técnica de fraccionamiento de los disolventes y la concentración de las sustancias de alto peso molecular, con sistema continuo de operación. Después del tratamiento se consigue la revalorización del efluente por la obtención de dos productos, un disolvente limpio y reutilizable para la propia industria y un concentrado revalorizado como materia prima para la fabricación de nuevos productos.

Indetec ya ha instalado esta tecnología en varias empresas de la Comunidad Valenciana como son: FEPYR, Laboratorios Radio, Industrias Omar, Pinturas Blatem, Pronimon, etc., donde la implantación ha sido todo un éxito.

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En los últimos años el Dpto. de I+D+i de Indetec ha hecho una apuesta firme y decidida por el medioambiente, con el principal objetivo de no ver el residuo como un problema, sino como la oportunidad para un nuevo negocio.

Equipo para recuperación de disolventes manchados

El equipo de grupo Vento, está formado fundamentalmente por dos unidades; un destilador continuo y un condensador de los vapores de disolvente producidos en el primero. El principio de funcionamiento es el siguiente:

Previamente a la introducción del disolvente manchado, este debe ser decantado y debe estar lo más limpio posible de pigmentos y posos.

El disolvente manchado decantado es introducido en el destilador mediante una bomba neumática que aspira de bidones del disolvente a regenerar. Esta bomba está comandada por un interruptor de nivel tipo boya, que permite la alimentación de disolvente cuando el nivel dentro del destilador es bajo, e interrumpe esta cuando se alcanza el nivel máximo de trabajo.

Una vez lleno el destilador, el disolvente se llevará a ebullición por calentamiento de aceite térmico en la camisa del destilador, produciendo la destilación de los disolventes en forma de vapores que atraviesan el rompe-espumas. El rompe-espumas está formado por un plato de campanas deflectoras y un tubo de regreso.

Los vapores limpios salen por la cabeza del rompeespumas y se introducen en el serpentín del condensador donde son condensados mediante intercambio térmico con el agua que circula por la camisa. El disolvente sale del condensador mediante un sifón a una botella separadora de aires de la cual se descarga el disolvente condensado en su recipiente de recogida.

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El control del proceso se realiza por medio de reguladores PID para la temperatura que debe alcanzar el aceite en la camisa del destilador para llevar el disolvente a ebullición a un ritmo adecuado y la parada automática, por temperatura máxima de destilación en el disolvente. Como elementos de seguridad se han instalado en el cuerpo una válvula de seguridad y manómetro.

Siguiendo este sistema de destilación el disolvente se va evaporando por lo que consiguientemente baja el nivel dentro del destilador, el sistema automático de llenado repone el nivel hasta que la concentración del extracto seco hace disminuir la capacidad de evaporación del equipo, hecho que apreciamos por el incremento de la temperatura del punto de ebullición de la mezcla del disolvente. El residuo concentrado se evacua por la válvula de descarga.

Una vez vaciado el equipo puede volverse a llenar cerrando la válvula de descarga y empezar de nuevo el ciclo de destilación. Como elementos de seguridad se han instalado en el cuerpo una válvula de seguridad y manómetro.

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