Entrevista a César Alonso, director comercial y técnico de Plásticos Alser

El sector ha evolucionado enormemente y nosotros con él. La propia industria y la misma sociedad entienden mejor ahora lo que son los plásticos. Hemos tenido que adaptarnos y aprender las bases técnicas para poder tratar materiales más complejos. En 1977 fabricábamos plásticos como polietileno y polipropileno. Hoy contamos con una gama muy amplia, que incluye además poliestireno, ABS, metacrilatos, poliamidas, policarbonatos o blends, entre otros. Vivimos en continuo aprendizaje.

Estamos al tanto de todo lo que ocurre en el mercado. Si una petroquímica crea un nuevo plástico, nosotros estudiamos si entra dentro de nuestra línea de proceso.

Las instalaciones de reciclado han evolucionado muchísimo. Se han modernizado y tecnificado para controlar mejor los procesos. Hoy hay líneas especializadas en diferentes procesos y para diferentes polímeros.

En un 50-60%, al sector de la automoción. En esta industria, Plásticos Alser es uno de los más destacados suministradores de compounds alternativos homologados por los principales proveedores de las firmas automovilísticas establecidas en la Península Ibérica. En cuanto al otro 40 ó 50%, y según la época del año, se dirige a industrias como el envase y embalaje, conducción y riego, menaje, ferretería, electricidad y electrónica o juguetería, entre otros. Dependiendo del consumo del cliente, podemos suministrar el material en palés de 1.000 kilos o en cisternas de 25 toneladas.

Es muy difícil contestar porque dependiendo del producto a fabricar se puede emplear más o menos cantidad de plástico virgen o plástico alternativo. Como ejemplo, diré que el kilo de ABS puede estar hoy en torno a los 3 euros. El mismo plástico, pero reciclado, se puede conseguir por 1,20.

Sí, pero no en todos los casos es así. Como digo, es muy difícil de valorar, y depende de muchos factores. Pero desde luego es muy positivo aplicar compound de materiales revalorizados ya que reducen el coste pieza final manteniendo buena parte de las características.

2010 y 2011 no fueron malos años, pero sí es cierto que se ha reducido algo la demanda en sectores como la automoción. También es cierto que la industria busca formas de reducir costes y el uso de más materias primas alternativas es una de ellas. Hoy, desde centros e institutos tecnológicos se investiga mucho en esta línea.

España, en un 90%, aunque también exportamos a países como Portugal, Francia e Italia. En realidad, el plástico que vendemos aquí es para la fabricación de productos que acaban en el extranjero. Así que, de forma indirecta, entre el 60 y el 70% de los que producimos viaja al exterior en forma de piezas o componentes.

Con colorantes, cargas minerales (como talco o carbonatos cálcicos), fibras, y modificadores de fluidez o de impacto, entre otros.

Contamos con un ERP, un programa de gestión que hemos desarrollado nosotros para el control de los productos, los procesos y los ensayos, y según las especificaciones de cada cliente.

Además, disponemos de un laboratorio equipado con las últimas tecnologías, con maquinaria para fluidez, densidad, impacto, cargas, humedad, tracción, flexión, IR e incluso una inyectora para hacer probetas.

Invertimos unos 80.000 euros al año en investigación. Además, hay que tener en cuenta que la mitad de lo que desarrollamos son productos a la carta, es decir, no son materiales estándar sino formulaciones plásticas que el cliente solicita ex profeso.