Minimizar el tiempo del avión en tierra para su mantenimiento gracias al prototipado
Cuando estos aviones tan utilizados permanecen en tierra para sus supervisiones anuales (que suelen durar una o dos semanas cada vez), las empresas proveedoras de recambios y de servicios de mantenimiento tienen que actuar con rapidez para garantizar que esos aviones vuelven a estar en funcionamiento rápidamente.
“Nuestros clientes son muy exigentes” afirma James Deans, director de Airline Components Internacional (ACI) Ltd, una empresa especializada en el diseño y la fabricación de interiores de aeronaves.
“Nos envían su informe de requisitos o de piezas del interior del avión y nosotros realizamos el diseño, la ingeniería inversa o lo volvemos a fabricar antes de que el avión vuelva a ponerse en funcionamiento. El plazo de que disponemos para hacerlo puede ser cuestión de días”.
Cuando las compañías aéreas solicitan un avión nuevo a un fabricante como Boeing o Airbus, varias empresas especializadas se encargan de suministrar los interiores y otros accesorios. Según afirma Deans, el diseño y la durabilidad de estos accesorios que no son de máxima seguridad, se ven menoscabados a menudo durante su desarrollo en un esfuerzo por minimizar el peso y el coste de los mismos.
Aci es una empresa de diseño industrial con sede en Oxfordshire (Reino Unido).
“Un concepto de diseño como un asiento nuevo debe quedar aprobado por el departamento de marketing de la compañía aérea, pero puede bloquearse si consideran que es demasiado pesado o demasiado caro", asegura. El compromiso debe consistir en emplear materiales de plástico para piezas como los adornos del asiento dentro de la tolerancia recomendada. Por ejemplo: un grosor de pared de 1,2 mm en vez de 2 mm puede afectar en gran medida la longevidad de las piezas. El asiento del avión rediseñado se introduce con el tiempo en la cadena de fabricación pero, tras un tiempo, estos componentes fallan. “También solucionamos los problemas de diseño de otras empresas", afirma Deans.
Durante muchos años, ACI ha empleado su propia maquinaria de FDM (modelado por deposición de material fundido) para crear prototipos de diseño antes de encargárselos a proveedores externos para producir el mecanizado de acero y piezas finales de moldeo por inyección: esta es una manera muy beneficiosa de ahorrar cuando la creación del molde de producción puede ser un proceso costoso y largo.
“Supimos de la existencia de Proto Labs a través de una publicación comercial de CAD. En un primer momento, estábamos buscando a una empresa que pudiera fabricar modelos de prototipo más grandes que los que nosotros podíamos hacer en nuestras instalaciones. Nos encantó descubrir que además de fabricar piezas de moldeo por inyección para prototipos, Proto Labs también podía ofrecernos una producción a corto plazo mucho más rápida y mejor que la de los proveedores tradicionales de moldeo por inyección. En ese momento nos dimos cuenta de que habíamos descubierto algo muy importante”.
En ese momento, ACI estaba trabajando en la creación de un proyecto de piezas de moldeo por inyección de gran tamaño para la Royal Air Force. “El mecanizado de acero para este proyecto pequeño nos iba a costar más de 222.500 euros y las piezas finales tardarían en fabricarse unas 12-16 semanas. Proto Labs nos dijo que en tan sólo uno, tres, cinco o quince días laborables podríamos tener en nuestras manos una pieza acabada de moldeo por inyección en el mismo material de producción que deseábamos y sin que se viera perjudicado su rendimiento ¡para nosotros fue increíble!".
Desde esta primera experiencia, ACI ha utilizado Protomold para crear una amplia gama de piezas para sus muchos clientes de compañías aéreas. Todo, desde piezas para asientos hasta juntas para moquetas, desde productos de cocina hasta piezas para el compartimento superior, e incluso entornos de vídeo para asientos reclinados.
“En los últimos años, ACI ha invertido en su capacidad de diseño y de comprobación” asegura Will Matthews, jefe de diseño. “Ahí es donde añadimos valor verdadero. En nuestras instalaciones disponemos de servicios de ingeniería inversa, análisis de elementos acabados y maquinaria para probar la tensión, la presión, el desgaste, y realizar ensayos de carga alternativa. Cuando una pieza de ACI está preparada para su fabricación, es considerablemente mejor que el original”.
Matthews no tardó en darse cuenta de las ventajas de emplear el sistema intuitivo de presupuesto online de Promold, ProtoQuote. Este sistema emplea un modelo anterior de CAD en 3D y utiliza un super sistema multiterminal para procesar el modelo y el mecanizado del diseño, pero afirma que sigue estando de acuerdo con que Protomold disponga de un jefe de proyecto especializado que pueda solucionar cualquier problema y está impresionado con el compromiso de la empresa con un servicio personalizado.
“Cuando nos ponemos en contacto con Proto Labs para cualquier pregunta o solicitud, tanto si se trata de un nuevo tipo de material, como si es para modificar cualquier cosa del diseño que pueda hacer más fácil la fabricación de la pieza, siempre obtenemos la respuesta esperada y consideramos que Protomold es siempre muy proactivo, lo que lo diferencia del resto de proveedores con los que hemos trabajado. Si en ProtoLabs no conocen la respuesta al momento, la investigan y se ponen en contacto con nosotros con mucha rapidez. En nuestro negocio, los plazos de tiempo son muy limitados, por lo que cada hora cuenta. Siempre sabemos dónde estamos con Proto Labs”.
