Los plásticos marcan nuevas pautas en la ingeniería naval moderna

Joe Vittoria, el multimillonario norteamericano y ex director de la empresa internacional de alquiler de coches Avis, tuvo un sueño durante toda su vida. Soñaba con poseer el velero más grande, rápido, alto y cómodo que hubiera surcado jamás los mares del mundo. El barco tenía que superar los 20 nudos (unos 37 km/h) y navegar lo más ceñido al viento posible sin perder un ápice de suavidad y estabilidad sobre el agua, además de incorporar todo el lujo imaginable digno de cualquier gran hotel.

El diseñador de yates neozelandés Ron Holland y los astilleros británicos Vosper Thornydraft fueron los encargados de hacer realidad el sueño de Joe Vittoria en la localidad inglesa de Southampton. Construyeron un barco para el millonario retirado que fue bautizado con el nombre de ‘Mirabella V’, con una longitud de 75 metros y una anchura de casi 15, es decir, espacio suficiente para albergar todas las comodidades. Esta lujosa embarcación cuenta con un mástil de 90 metros de altura en el que se puede aparejar un velamen con una superficie total de 4.500 m². Sólo el tamaño de la vela genovesa en la proa, con una superficie de más de 1.800 m², equivale al área que ocupan nueve pistas de tenis.

‘Miravella V’ es un claro ejemplo de que algunos sueños sólo se pueden hacer realidad gracias al plástico: el casco de esta impresionante embarcación fue fabricado con plástico reforzado con fibra de vidrio en sándwich. La capa interna del casco de plástico reforzado es de espuma de PVC de la casa suiza Alcan Airex. Con el barco zarpan también unas 35 toneladas de este material configurado en gruesos paneles, que se ocupan de proporcionar un buen aislamiento contra el calor del trópico y el frío de los mares del norte. La envoltura interna de espuma hace que este velero de lujo sea prácticamente imposible de hundir.

La apariencia externa es el aspecto que más se valora en las embarcaciones de todos los tamaños. Se presta especial atención al diseño y a una cubierta atractiva. Lo que se esconde bajo ese envoltorio de aspecto tan perfecto no despierta tanto interés. El profesional sabe que se trata básicamente de material plástico: bajo el barniz brillante y aplicado generalmente en varias capas, se encuentra una resina de poliéster reforzada con vidrio o con carbono laminada.

Bavaria Yachtbau, la empresa más importante del sector de construcción de barcos, a finales del siglo pasado ya producía en serie cubiertas y cascos en la planta de laminación propia de los astilleros. Las capas de las esteras fabricadas con resina reforzada con fibra de vidrio se establecen para cada tipo de construcción mediante un plano de laminado utilizando la colocación manual, capa tras capa, que se sigue empleando hoy en día para proyectos singulares y de gran volumen. Se instaló un centro de mecanizado de control numérico (CNC) para el conformado integral de los tipos de cubiertas más habituales. Según unos datos predeterminados se pueden serrar los contornos exteriores de la cubierta de resina reforzada con fibra de vidrio y recortar las escotaduras correspondientes a las escaleras de bajada o a los cofres de las anclas. Para labrar las ventanas u otras aberturas, o el hueco para los asientos en la pieza preformada de resina reforzada, se utilizan unas fresas de punta de metal duro.

Las inversiones de Bavaria Yachtbau realizadas en las instalaciones de Giebelstadt, localidad ubicada 15 kilómetros al sur de Würzburg, son un ejemplo de que los sistemas asistidos por ordenador y los procesos de fabricación eficaces han hecho su entrada en las plantas del clásico constructor de barcos. Por su parte, los sistemas CAD/CAM y otras tecnologías de diseño y fabricación por ordenador hace tiempo que forman parte de las herramientas de trabajo cotidianas en los astilleros. Pero la aplicación de todos estos procesos en producción y en la planta de montaje sólo tienen sentido si, partiendo de una cierta reproducibilidad, se puede prever una producción en serie. De otro modo, la fabricación de cascos de barco con resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio o carbono seguiría siendo altamente costoso y no demasiado saludable a causa de la generación de polvo y vapores.

En Altenkirchen las embarcaciones se fabrican más rápidamente, si bien sus dimensiones son mucho más modestas: se trata de kayaks de dos colores fabricados en polietileno de alto peso molecular (PE). En dicha localidad, situada en las montañas de Westerwald, la empresa Rikutec fabrica cada cinco o seis minutos la estructura básica de una de estas embarcaciones deportivas. Como sucede con un cuerpo hueco convencional de plástico, como una botella, un bidón de gasolina o un cuerpo geométrico habitual del mismo tipo, estas embarcaciones se fabrican con PE fundido y se conforman en una máquina de moldeo por soplado de enormes dimensiones, en la que también se pueden fabricar tanques u otras piezas de gran volumen en caso necesario.

Tal y como describe un reportaje de la revista especializada alemana ‘Plastverarbeiter’, el casco en bruto del kayak se conforma a partir de una manga de PE de unos cuatro metros de largo marcada longitudinalmente con dos colores. A continuación, se dota al casco de los asientos y de los reposapiés. Su sofisticado diseño ha permitido reducir el número de tornillos que se venían utilizando, de alrededor de 40, a sólo seis. En estos momentos la empresa fabrica 13 modelos distintos de embarcaciones. La previsión de la producción para el año pasado fue de 3.000 kayaks. El tiempo de ciclo del casco de la embarcación depende en buena parte del tiempo de enfriamiento. En función del modelo, se moldean entre diez y doce piezas por hora.