La repatriación de la producción reactiva el negocio en Norteamérica

Realmente se obtuvieron ahorros considerables pero las expectativas extremadamente altas se vieron decepcionadas sin excepción. Teniendo en cuenta el incremento de los costes salariales, los derechos de aduanas y otros costes relacionados con la producción en China, ha comenzado un nuevo traslado de la producción —esta vez de regreso a Norteamérica, una tendencia que han denominado ‘Reshoring’—.

El término Reshoring fue acuñado en 2012 y significa el regreso, cada vez mayor, de determinados tipos de producción desde China y otros países con costes de producción bajos, a los EE UU y Canadá. ‘Determinados’ se refiere aquí a procesos de producción avanzados: piezas de alta tecnología o complejas que requieren personal especializado y cualificado para el diseño de producto, desarrollo de moldes y herramientas, así como exigentes procesos de moldeo por inyección, extrusión y de procesamiento de otro tipo.

Los impulsores del Reshoring son fáciles de señalar: China se está volviendo demasiado cara en cuanto a costes salariales y de otro tipo, para que las empresas norteamericanas puedan lograr los márgenes de beneficios a los que aspiran. Esto es especialmente aplicable a los procesadores de plásticos y fabricantes de moldes que habían establecido allí sus centros de producción para atender a los clientes OEM, crear un negocio regional o suministrar productos a los mercados interiores.

Además, los gastos reiterados reducen los márgenes. Esto incluye, por ejemplo, los viajes de inspección de los directores norteamericanos a China, los crecientes impuestos y derechos de aduanas locales, los tiempos de transporte y el aumento de los costes de transporte (casi siempre en barco) a Norteamérica o a otras regiones, así como el frecuente reprocesamiento de los moldes para corregir fallos o el trabajo deficiente. Esto último no sólo aumenta los costes, sino que también produce retrasos de la introducción en el mercado, lo que a su vez repercute sobre las ventas y las ventajas competitivas de la empresa.

Al principio de la producción en el extranjero, los productos fabricados en China tenían una ventaja de costes del 30 al 40% respecto a los fabricados en Norteamérica, principalmente debido a los bajos costes salariales. Los problemas de calidad, tiempos de transporte y viajes de los responsables a China no se contemplaban como críticos en la cuenta total de costes.

Un ejemplo de la mano de obra extremadamente barata en China: En 1996 un directivo alemán visitó una planta de fabricación de máquinas en Pekín que había remodelado su empresa para la producción de instalaciones de extrusión. El suelo de la fábrica se había cubierto con baldosines de cerámica pequeños (6,45 cm²). En los países occidentales se habrían colocado losetas prefabricadas para reducir los costes, pero en Alemania esto habría seguido siendo más caro que la colocación individual de baldosines en China por parte de docenas de trabajadores chinos.

Las diferencias de costes entre los EE UU y China “se encuentran en proceso de nivelarse”, explica David Sievers, director de estrategia y operaciones en The Hackett Group, una empresa de consultoría con sede en Miami, Florida/EE UU, que analiza las actividades de Reshoring. Cuando se suman todos los gastos, los costes de la producción en China y el transporte a los EE UU para un fabricante de dicho país son actualmente de 84 centavos por dólar, según Sievers. Con esta proporción, es ”pura cuestión de suerte” que la producción en China reporte una ventaja económica.

El factor impulsor principal y, sin duda, el factor que ha captado la máxima atención entre los responsables de la toma de decisiones, son los costes salariales. Los observadores detectan en China un incremento salarial anual entre el 15 y el 18%. Realmente, los trabajadores de las empresas de fabricación de moldes y herramientas o plantas de procesamiento cobran todavía mucho menos que sus equivalentes en Norteamérica, pero la ventaja de la mano de obra barata en China se va perdiendo lentamente.

Los costes aumentan también en otras áreas: Los múltiples incentivos fiscales que ha concedido China a las empresas extranjeras se desvanecen, los costes de energía para el funcionamiento de las instalaciones son altos y también aumentan los costes de transporte.

Sievers designa todos estos gastos como parte del "Total Landed Cost” (TLC, los costes de fabricación a lo largo de toda la cadena de suministro). Éstos incluyen: Las inversiones en máquinas e instalaciones de producción, los costes de producción, manipulación y almacenamiento, el transporte al puerto, los derechos de aduanas y otros impuestos, el seguro y transporte, la recepción y distribución en Norteamérica, las inspecciones de productos, la solución de problemas de calidad y, naturalmente, los costes salariales.

Según Sievers, la diferencia del 16% entre los TLC y los costes de producción en los EE UU se alcanzó este año.

Él considera que esto hará que muchas empresas repatrien de nuevo su producción a Norteamérica. Entre los sectores que se beneficiarán de ello se incluye la industria de los plásticos, especialmente los fabricantes de moldes y transformadores, que son fundamentales para la creación de negocio. The Hackett Group no ha estudiado especialmente las oportunidades del sector de plásticos, explica Michel Janssen, director de Investigación, pero "se puede estar totalmente seguro de que la industria de los plásticos se beneficiará cuando los principales fabricantes recuperen puestos de trabajo en Norteamérica”.

Otro analista, Boston Consulting Group de Boston, Massachusetts/EE UU, ha identificado siete sectores de producción que se encuentran cerca del punto de inflexión del Reshoring. Entre ellos se incluyen también los productos de plástico y caucho. Pero existen también otros sectores en los que se utilizan grandes cantidades de plásticos: transportes, equipos eléctricos, electrónica y ordenadores.

El Boston Consulting Group realizó en febrero una encuesta en el sector de productos de plástico y caucho. Según el informe publicado en marzo, el 67% de los encuestados consideraba “que su empresa repatriaría partes de la producción desde China nuevamente a los EE UU. “De las 106 empresas de diferentes sectores que participaron en la encuesta, el 37% de las empresas, con ventas de más de 1.000 millones de dólares, tenían previsto el Reshoring de capacidades de producción o ”lo estaban considerando seriamente”. En las empresas con más de 10.000 millones de dólares de ventas, llegaba incluso al 48%.

Consecuentemente, esto influiría también en los campos relacionados como el empleo, las inversiones, la compra de equipos y tecnología, así como la venta de materiales. Sin embargo, Janssen aconseja ser cauto en las previsiones de los efectos positivos en estos campos, especialmente respecto al mercado laboral. “Se repatrian puestos de trabajo”, explica, ”pero no serán tantos como los que se perdieron.“Realmente, el Reshoring se confirma como la "tendencia real”, pero cree que sólo influirá hasta cierto punto en el empleo. Dicho de otro modo: Se crearán nuevos puestos de trabajo, pero quizá no tantos como se espera.

Harry Moser, fundador de la 'Reshoring Initiative' en Kildeer, cerca de Chicago, Illinois/EE UU cree que con el Reshoring se han creado en los tres últimos años, entre todos los sectores, unos 50.000 puestos de trabajo de producción en los EE UU– el 10% de los nuevos empleos en este sector. Hasta 2015 prevé que se creen otros 500.000 nuevos puestos de trabajo de producción.

Para difundir su convencimiento de que la producción en los EE UU, teniendo en cuenta todos los factores, es más rentable que en China, Moser ha desarrollado un software para el análisis de costes. Este software se encuentra disponible gratuitamente para usuarios registrados con el nombre ´Total Cost of Ownership´ (TCO, análisis de todos los costes) en su página web (www.reshorenow.org). Con el programa, los responsables de tomar decisiones pueden valorar los costes reales de fabricación en China, mediante la comparación de múltiples factores de costes. Moser está convencido de que cuando haya más empresas que realicen un análisis de sus centros de producción en el extranjero con la ayuda del software TCO, los ahorros calculados puramente en base al precio del producto se desvanecerán rápidamente.

Los datos de Moser indican que, en la mayoría de los casos, los incrementos salariales y las oscilaciones en los tipos de cambio de divisa son los motivos por los que los fabricantes se plantean el Reshoring. Otros factores son los problemas de calidad y necesidad de reprocesamiento, retrasos en el suministro, costes de transporte, múltiples viajes de los responsables a las plantas de producción en China, conflictos por las existencias, costes que sólo surgen después de iniciarse la producción y problemas de comunicación.

Si todos los fabricantes utilizasen el software TCO y continúa la tendencia salarial en China, Moser está convencido de que los 500.000 puestos de trabajo de producción en los EE UU hasta 2015 son realistas y que, nuevamente, podrían crearse muchos puestos de trabajo más en los sectores relacionados.

Moser agrega que, para ello, los responsables de la toma de decisiones deberían modificar su actitud para analizar sus potenciales de negocio y de reducción de costes, así como los parámetros en que basan sus estrategias de producción. Con la salvedad, según el Sr. Moser, de que quizá tardaría más de lo que realmente debería.

O tampoco: Un aspecto de la producción norteamericana que influye también en el Reshoring es la productividad creciente de la mano de obra y la búsqueda de nuevas reducciones de costes por parte de las grandes empresas. En marzo de 2013, The Hackett Group realizó un estudio según el cual los fabricantes de los EE UU de todos los sectores “pretenden una agresiva reducción de los costes de fabricación de un 1,5 % (Cost of Goods, COG) para 2013, para aumentar el margen de beneficio”.

Según The Hackett Group un factor principal son las optimizaciones continuas en la productividad interna que podrían suponer el 50 % de las reducciones de costes. La empresa de consultoría explica en su dictamen que muchas empresas realizaron en 2011 una "externalización agresiva“para reducir los costes de fabricación. Los datos muestran que el índice medio de reducción en los costes de fabricación fue en 2011 del 0,3%. En 2012, la estrategia de reducción de costes comenzó a desplazarse de la externalización a la productividad interna. En ese año, las empresas quintuplicaron el índice de reducción de costes total, que fue del 1,5%. Si logran el objetivo perseguido de reducir también los costes de fabricación un 1,5% en 2013, en sólo dos años, las empresas habrán multiplicado el índice de reducción de costes por 10.

Entre los objetivos del año en curso que deben contribuir a una reducción de los costes de COG se incluyen la reducción de los costes de fabricación internos en un 1,7% y los costes de materiales en un 0,5% —ambos valores siguen la tendencia descendente de 2012, en que las empresas pudieron reducir los costes de fabricación internos en un 1,8% y los gastos de materiales en un 0,3%—.

Desde entonces, los precios económicos de la energía y la demanda general estable del pasado año redujeron los costes de logística en un 1,8% y los de almacenamiento en un 1,5%. Hackett espera para el año en curso unos ahorros adicionales del 2% en logística y del 1,7% en almacenamiento.

Paradójicamente, estos resultados son en parte también debidos a la difícil coyuntura en muchos países. Según The Hackett Group, con un PIB relativamente estable, los fabricantes pueden hacerse una imagen clara de la demanda y crear planes precisos para la asignación de capacidad, existencias y ventas y, presumiblemente, también adoptar decisiones sobre la viabilidad del Reshoring.

El Boston Consulting Group considera que mediante el incremento de la productividad, las reducciones de costes y el Reshoring crecerá también la exportación y hasta finales de la década se crearán en los EE UU de 2,5 a 5 millones de nuevos puestos de trabajo. Según un estudio de BCG publicado el último año, las reducciones de costes y los precios de la energía eléctrica y el gas natural comparativamente bajos respecto a otros países, podrían proporcionar a los EE UU una “ventaja de costes de exportación de entre el 5 y el 25%” hasta 2015, respecto a Alemania, Italia, Francia y Gran Bretaña, así como Japón. De este modo, la empresa de consultoría cree que los EE UU podrían reducir la cuota de exportación de los cuatro países europeos del 2 al 4% y de Japón incluso del 3 al 7%, hasta finales de la década. Esto, a su vez, aumentaría las exportaciones de los EE UU a estos países en 69.000 millones de euros y, en todo el mundo, 99.000 millones de euros.

“Los EE UU llevan camino de convertirse en el país industrializado con los costes de producción más bajos y esto lo saben también las empresas de Europa y Japón”, comenta Harold Sirkin, socio senior de Boston Consulting Group, en su dictamen sobre el informe.

El papel del Reshoring se pondrá de manifiesto tanto en las empresas norteamericanas que repatrien su producción desde China, como también en las empresas extranjeras que inviertan en las plantas de los EE UU existentes o planificadas para lograr ahorros de costes en la exportación. El Boston Consulting Group cita aquí, entre otras, a Toyota (producción del modelo Camry en Georgetown/Kentucky y del minivan Sienna en Princeton/Indiana, ambos para la exportación a Corea del Sur), así como Honda y Nissan, que tienen previsto aumentar las exportaciones de vehículos desde las plantas de Marysville/Ohio (Honda) y Smyrna/Tennessee, así como de Canton/Mississippi (Nissan). Naturalmente, todas estas empresas necesitan también para sus vehículos grandes cantidades de plásticos.

Junto a ello debe destacarse en el caso de Toyota que la distancia entre Japón y Corea del Sur es de 650 km, mientras que desde Princeton/Indiana a Corea del Sur es de 9.700 km. Los ahorros de costes obtenibles con la producción en los EE UU deberían ser enormes.

Los fabricantes de moldes, transformadores y proveedores de instalaciones perciben día a día el efecto del Reshoring. Así, Conery Manufacturing Inc., fabricante de piezas industriales y de otro tipo con sede en Ashland/Ohio, está construyendo una nueva planta de moldeo por inyección en el curso del Reshoring de la producción desde China.

Según el vicepresidente Chris Shafer, la planta Hedstrom Injection se inaugurará en abril. Sobre una superficie de 2.322 m², la empresa comienza con ocho máquinas de moldeo por inyección. La planta tiene espacio suficiente para otras ocho máquinas. Anteriormente, Conery fabricó durante 16 años moldes y piezas en China. “Al principio ahorrábamos dinero”, afirma Shafer, ”pero últimamente hemos observado que, debido al transporte, los impuestos y la mano de obra cada vez más cara, los precios han aumentado.“La empresa decidió trasladar grandes partes de su producción de nuevo a los EE UU, donde espera obtener ventajas en varios campos, desde costes totales del producto más bajos hasta mejoras en la calidad de los moldes y el rendimiento.

Unique Tool and Gauge, un fabricante de moldes de Canadá con sede en Windsor/Ontario, cuya producción es en un 95% para fabricantes de automóviles, detecta entre sus clientes un creciente interés por la fabricación de moldes en Norteamérica. El motivo de este “importante cambio”, cree Darcy King, presidente de Unique Tool and Gauge, es la expectativa de una calidad uniformemente alta, aunque el precio inicial sea más alto. “El negocio principal de nuestros clientes es la fabricación de piezas. Cuando sus moldes requieren un alto grado de mantenimiento preventivo, esto encarece su explotación, lo que a su vez influye en la rentabilidad”, explica King. “Estas interrelaciones se están estudiando más detalladamente”.

Sonny Morneault, director nacional de ventas del fabricante de instalaciones Wittmann Battenfeld en Torrington/Connecticut detecta entre los clientes también una tendencia creciente al Reshoring, especialmente entre los fabricantes de piezas especiales de moldeo por inyección. Los mercados principales de Reshoring son, actualmente, los sectores de tecnología médica, electrónica y automoción, beneficiándose de ello las empresas de moldeo por inyección. “Uno de mis clientes perdió 10 millones de dólares de ventas (7,65 millones de euros) a China”, explica Morneault, ”pero en los dos últimos años ha recuperado 2 millones de dólares. Y cree que puede recuperar los 10 millones de dólares o incluso más”.

“Hace un año no se oía hablar mucho todavía del Reshoring”, afirma Steve Petrakis, vicepresidente de Ventas de EE UU y Canadá en el fabricante de materiales auxiliares Conair, Cranberry Township/Pennsylvania. Hasta ahora el 15% del negocio con nuevas instalaciones se dedica a proyectos para Reshoring desde China.

En la discusión en torno al Reshoring y los problemas de calidad constantes en muchos, si no en todos los trabajos realizados en China, según Petrakis, durante mucho tiempo las ventajas de costes superaban a los problemas de calidad. “Pero después de que los costes de producción se hayan ido equiparando lentamente con los de Norteamérica”, la producción en China se ha vuelto problemática, especialmente cuando en referencia a la calidad y otras áreas importantes no se logra ninguna mejora consecuente.

Durante casi 20 años, China fue considerada como el futuro de la producción y vista como Goliat en una imparable carrera triunfal en todo el mundo. El Reshoring muestra que el compromiso continuo para aumentar la productividad y reducir los costes, junto con la calidad de los productos y el servicio al cliente ofrece un modelo mejor para el crecimiento persistente que una estrategia basada, casi exclusivamente, en los precios.