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Requisitos obligatorios y voluntarios para las empresas fabricantes

Envases en contacto con alimentos

Raquel Berbegal y Nuria Daunis, Aiju15/06/2012

15 de junio de 2012

En la actualidad un sector industrial en crecimiento es el constituido por las empresas que fabrican envases para estar en contacto con alimentos, hecho ocasionado por el desarrollo de la vida moderna, el ritmo de vida actual que hace cada vez más frecuente el consumo de alimentos precocinados o congelados, y el llevar a cabo compras con poco tiempo, adquiriendo frescos envasados sin necesidad de pesarlos.

Los envases destinados a este uso, así como las instalaciones donde se fabrican deben cumplir con unos requisitos mínimos de seguridad e higiene, para asegurar que no se pueden contaminar y de este modo tampoco los alimentos que contengan.

En el presente artículo se revisan aquellos requisitos que son de obligado cumplimiento para las empresas que fabrican envase alimentario y aquellos que de forma voluntaria pueden ayudar a las empresas a mejorar la calidad de sus productos, aumentando su competitividad y asegurando la inocuidad de sus envases. Para ello se recopilan aquellos prerrequisitos básicos dentro de estos Sistemas de Gestión y se destaca la importancia del control de la trazabilidad, diferentes métodos para conseguirlo.

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Requisitos legales obligatorios

Los requisitos mínimos obligatorios son el disponer la empresa del registro sanitario industrial (RSI) según lo establecido en el Real Decreto 191/2011 (BOE, 2011), y la realización de los correspondientes ensayos de migración (tanto determinación global como específica) de los productos terminados, tal como se determina en el Reglamento (CE) Nº 1935/2004 (DOUE, 2004).

Sistemas de gestión

Además de estos requisitos obligatorios, están a disposición de las empresas otros requisitos normativos voluntarios que sirven para incrementar la competitividad de este tipo de empresas y abrirse camino a nuevos mercados. Entre ellas encontramos los siguientes:

  • Sistema de Gestión según la norma de calidad UNE-EN ISO 9001:2008 (Aenor, 2008), incluyendo para el requisito 'Ambiente de trabajo' el desarrollo de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).
  • Sistema de Gestión para envase alimentario según la norma de calidad y seguridad alimentaria UNE-EN ISO 15593 (Aenor, 2008), específica para estos productos.
  • Sistema de Gestión para envase alimentario según el protocolo alimentario inglés BRC/IoP (BRC/2011).
  • Sistema de Gestión según la norma UNE- EN ISO 22000, estándar diseñado para cubrir todos los procesos llevados a cabo en toda la cadena de suministro que afectan tanto directa como indirectamente a los productos que se consumen, incluyendo de esta manera desde los transformadores de envase hasta la distribución final del producto (Aenor, 2005).

Todos estos Sistemas de Gestión de la Calidad e Inocuidad del envase tienen en común el establecimiento de una serie de prerrequisitos para asegurar la inocuidad de los mismos mediante el control de la higiene de las instalaciones y el personal de la empresa. Estos prerrequisitos son:

  • Disponer por parte de la empresa de una definición completa de los productos objeto del alcance del sistema de gestión.
  • Disponer de una definición completa del proceso productivo, para conocer de que manera y por que fases productivas pasa el producto y facilitar de este modo la identificación de posibles puntos de contaminación del producto.
  • Llevar a cabo un control del agua utilizada en los diferentes procesos productivos para asegurar su potabilidad y de este modo asegurar que ante cualquier fuga de agua no se contaminaría el envase.
  • Tener implantado y registrado un Plan de limpieza e higiene para disponer de unas condiciones de higiene óptimas para la fabricación de estos productos disminuyendo de este modo las posibilidades de contaminación por suciedad y microorganismos un envase.
  • Llevar a cabo y registrar un control de plagas, para evitar la contaminación de los productos por insectos, roedores, etc.
  • Controlar las especificaciones y la aptitud alimentaria de las materias primas, embalaje, etiquetado, productos de limpieza y productos químicos utilizados en la fabricación de los envases y/o en el mantenimiento de los equipos e instalaciones.
  • Evaluar a los proveedores de materias primas, ensayos, etc. para asegurarnos la idoneidad de las materias primas, etc.
  • Dotar de formación adecuada relativa a las buenas prácticas de fabricación a los trabajadores, para evitar la contaminación de los envases por una mala manipulación.
  • Controlar la trazabilidad de los productos para ser capaces, en caso de tener alguna incidencia con algún producto, de poder retirar del mercado los productos afectados y ser capaces de detectar con que material/es se ha fabricado y/o a qué cliente/es se ha servido.
  • Definición y control de los flujos de tránsito para el personal y los diferentes materiales dentro de las instalaciones, de forma que se eviten posibles 'contaminaciones cruzadas'.

Un prerrequisito en el que detenerse por su importancia en seguridad alimentaria y complejidad en algunos casos, para su control, es la trazabilidad. Para el caso concreto de los envases para alimento que se comercializan vacíos, es menos crítico que en el caso de la distribución del envase con el alimento en su interior (p. ej., los precocinados), pero igualmente aplicable.

Habitualmente el control de la trazabilidad se establece mediante control de lotes. Este método permite conocer todas las fases por las que ha pasado el producto, materias primas empleadas y localización.

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En el año 2011 se publica el Reglamento europeo 1169/2011 (DOUE, 2011) que no entrará en vigor hasta el año 2014. De esta directiva se desprende la obligación de disponer de información adicional del alimento (contenido en el envase), en bases de datos e impresa en sus etiquetas en forma de tabla (contenido en posibles alérgenos, lugar de procedencia, la cantidad de grasas, hidratos de carbono, glúcidos, proteínas, fechas, nº de lotes, etc.). Este hecho muestra que cada vez los consumidores tienen la necesidad de estar más informados sobre los productos que consumen por lo que serán necesarios nuevos soportes para transmitir esta información para evitar colapsar de mensajes los envases.

En la actualidad, la tecnología nos dota cada vez de una mayor cantidad de recursos como es el caso de los códigos de barras, los sistemas de identificación por radiofrecuencia, conocidos como etiquetas RFID y los códigos QR. Estos sistemas son especialmente interesantes para las empresas que fabrican y distribuyen un alimento envasado. Podemos definir brevemente estas tecnologías como:

  • El código de barras, consiste en un sistema de etiquetado representado por una serie de barras paralelas y espacios donde se almacena información de texto codificada, esta información se puede leer a través de un dispositivo óptico.
  • Las etiquetas RFID, consiste en un sistema automático de identificación, similar a una pegatina, chip que contiene un receptor que le permite recibir y responder a señales de radiofrecuencia mediante un lector.
  • Los códigos QR o Quick Response Barcode, es un sistema para almacenar información en una matriz de puntos o un código de barras bidimensional. Tienen una geometría cuadrada y presentan tres cuadrados característicos en las esquinas que permiten detectar la posición del código al lector.

Los códigos de barras y las RFID, como métodos más utilizados por las empresas en la actualidad se diferencian básicamente en los siguientes aspectos:

  • En el caso de los códigos de barras la ventaja principal es su coste económico, pero tiene una serie de limitaciones como que únicamente es posible la lectura de un único código cada vez y necesita para la lectura que el código sea visible directamente, la capacidad e almacenamiento es baja ya que se identifican por tipo de productos, se estropean fácilmente, son de un único uso, no se le pueden integrar sensores.
  • Las etiquetas RFID tienen el inconveniente de que su coste es elevado, se puede llevar a cabo una lectura simultánea de varios productos ya que no se requiere contacto visual del lector con la etiqueta, hecho que permite una gran capacidad de almacenamiento, son más resistentes que los códigos de barras y existen algunos tipos que son reprogramables pudiéndose integrar sensores.
  • Los códigos QR, son el sistema más novedoso, que todavía se encuentra en expansión, en sus inicios se ha utilizado para seguir la trazabilidad de productos pero actualmente se está convirtiendo en una potente herramienta de marketing para las empresas. Tiene la ventaja de permitir contener gran cantidad de información y la accesibilidad por los consumidores finales a través de los lectores de telefonía que se han desarrollado.
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Conclusiones

Las empresas implicadas en la cadena alimentaria se encuentran dentro de un sector donde la seguridad del consumidor final es elemental, siendo prioritario para las empresas asegurar la calidad e inocuidad de sus productos. Para este fin, las empresas disponen cada vez más, de una gran cantidad de normas para facilitarles esta labor.

Muestra de la importancia de la seguridad requerida en este sector es el desarrollo de constante de nuevas aplicaciones tecnológicas para controlar aspectos claves como es el de la trazabilidad.

Aiju dispone de personal cualificado para llevar a cabo el asesoramiento en la implantación de una gran variedad de sistemas de gestión para éste y otros sectores, así como de un laboratorio para llevar a cabo los ensayos de migración de productos para estar en contactos con alimentos (por ejemplo, envases o biberones).

Referencias

Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2005. UNE- EN ISO 22000. Sistemas de la inocuidad de los alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Aenor, Madrid.

Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2008. UNE- EN 15593. Envases y embalajes. Gestión de la higiene en la producción de los envases para productos alimenticios. Aenor, Madrid.

Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2008. UNE- EN ISO 9001. Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos. Aenor, Madrid.

BOE (Boletín Oficial del Estado), 2011. Real decreto 191/2011, de 18 de febrero, sobre Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos. BOE, 57 del 18 de febrero, Madrid.

BRC (British Retail Consortium), 2011. Global standard for packaging materials, Issue 4. BRC, London.

DOUE (Diario Oficial de la Unión Europea), 2011. Reglamento (UE) No 1169/2011 DEL Parlamento Europeo y del Consejo de 25 de octubre de 2011 sobre la información alimentaria facilitada al consumidor y por el que se modifican los Reglamentos (CE) nº 1924/2006 y (CE) nº 1925/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, y por el que se derogan la Directiva 87/250/CEE de la Comisión, la Directiva 90/496/CEE del Consejo, la Directiva 1999/10/CE de la Comisión, la Directiva 2000/13/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, las Directivas 2002/67/CE, y 2008/5/CE de la Comisión, y el Reglamento (CE) nº 608/2004 de la Comisión. DOUE L304/18 de 22 de noviembre de 2011.

DOUE (Diario Oficial de la Unión Europea), 2004 Reglamento (CE) Nº 1935/2004 DEL Parlamento Europeo y del Consejo de 27 de octubre de 2004 sobre los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos y por el que se derogan las Directivas 80/590/CEE y 89/109/CEE. DOUE L338/4 de 13 de noviembre de 2004.

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