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Cómo cuidar el medio ambiente en las diversas fases del proceso productivo

Identificación, clasificación y minimización de residuos

Miguel Sitjes Cabanas
Auditor Jefe de Sistemas de Gestión Medioambiental Centro de Certificación LGAI Centro Tecnológico
01/08/2003
Dentro del sector del plástico, centramos este artículo básicamente en el PVC, ya que su problemática medioambiental es más crítica que en el resto, aun cuando muchos de los aspectos medioambientales y de las propuestas de mejora que se establecerán a continuación son aplicables también a otro tipo de plásticos como el PP, PET, etc. Una segunda parte de este artículo, relacionado con la inyección o la extrusión, el embalaje, almacenaje y expedición y el mantenimiento, será publicada en el próximo número de ‘Plásticos Universales’.
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(Fotografía: Aimplas)
En general, si hacemos una globalización del proceso de fabricación de plásticos para los diferentes sectores industriales, sin personalizar para cada empresa en particular, lo podemos dividir en varias etapas básicas que se describen a continuación:

1. Recepción de las materias primas y almacenaje.

2. Fabricación de la granza (mezclado y granceado)

3. Inyección o extrusionado (incluye corte y otros)

4. Embalaje, almacenaje y expedición.

También hay que tener en cuenta, en el apartado de generación de residuos, las operaciones de mantenimiento de maquinaria, equipos e instalaciones, que merecerán un capítulo aparte (nº 5), independientemente de otras secciones o actividades de la empresa (oficinas, comercial, distribución, servicios generales, etc.), que no se van a considerar en estos artículos.

Tampoco se consideran en este artículo, los residuos y en general los aspectos medioambientales generados en los procesos adicionales o complementarios a la inyección, como pueden ser por ejemplo la impresión o tampografía sobre los materiales, el etiquetaje, etc. de los mismos, que se considerarán en otro artículo aparte, ya que pertenecen a otro sector (artes gráficas, etc.).

Haremos una descripción de cada una de estas etapas señaladas, identificaremos genéricamente los sub-procesos básicos y a partir de aquí la identificación de los posibles residuos y otros aspectos medioambientales que se pueden generar, la clasificación de los residuos según el nuevo Catálogo Europeo (CER), orientaciones sobre su gestión y las posibilidades de reducción, valoración y minimización.

Etapa de recepción de materias primas y almacenaje

En esta fase se producen básicamente residuos de embalajes tales como:

R-1. Papel, cartón, plásticos, palets, madera en general, flejes, etc.

Se entiende que estos materiales están limpios y no sucios o contaminados de aceites, grasas, disolventes, productos tóxicos o peligrosos, etc. (estos casos se tratarán más adelante, en el apartado 2 de Granceado y 5 de Mantenimiento). Entonces, estos materiales limpios, se consideran residuos no peligrosos y son asimilables a domésticos o municipales.

Según el Catálogo CER su codificación es la siguiente:

20 01 01: Papel y cartón

20 01 11: Telas, tejidos (utilizados para embalajes)

20 01 38: Madera

20 01 39: Plásticos

Preferiblemente se segregan y reutilizan en los mismos sectores de origen. Su gestión interna en la empresa debería ser una segregación y separación en origen de cada uno de los materiales mediante contenedores apropiados y su posterior entrega a una o varias empresas de valorización o reciclaje autorizadas. En muchos casos el mismo servicio municipal de recogida de residuos sólidos urbanos, ya efectúa recogida selectiva de algunos de estos materiales.

Se apuntan como propuestas de mejora y minimización:

• Negociar con los proveedores la utilización de envases o contenedores reciclables o retornables (gavias metálicas de distintos tipos, etc.).

• Asimismo, el estudio conjunto con el proveedor, de la utilización de los mínimos materiales de embalaje que aseguren la correcta conservación de los productos durante el transporte y manipulación. (En muchos casos sólo con proteger los cantos, o extremos de los paquetes o palets, es suficiente; en otros no hace falta embalar con plástico retráctil todo el material sino que con un fleje es suficiente, etc.).

• Reutilización y reenvío de los materiales a los proveedores (a veces cartones o plásticos de separación entre pisos de materiales pueden ser devueltos y usados de nuevo, también existen cajas de cartón y otros materiales fácilmente plegables que se pueden devolver y reutilizar).

• En cuanto a los palets, inscribirse en un circuito de reutilización de los mismos, así en el caso de existir sobrantes o excedentes en nuestras instalaciones, éstos son recogidos por la empresa gestora de los mismos.

• Asimismo, intentar reparar (interna o externamente) los palets deteriorados a fin de aumentar su utilización.

• Finalmente intentar unificar el mismo tipo de palet para todos los productos manipulados en la organización y intentar hacerlo extensivo a clientes y proveedores. De esta forma no hay varios stocks diferentes de palets, con lo que su número disminuye.

Etapa de mezclado y granceado

Consideramos en esta fase los procesos o etapas siguientes:

• Mezclado de las materias primas (sólidas y líquidas) en bombos o recipientes mezcladores.

• Fabricación de la granza por extrusión en caliente.

En esta fase se producen básicamente los siguientes tipos de residuos:

R-1. Sacos vacíos o envases vacíos de materias primas (que NO han contenido productos tóxicos o peligrosos: sacos o big bags de PVC en polvo, etc.)

R-2. Sacos vacíos o envases vacíos de materias primas (que sí han contenido productos tóxicos o peligrosos: envases o bidones de disolventes, plastificantes, aditivos, etc., sacos o botes de colorantes con metales pesados, bolsas sucias en las que se han pesado estos colorantes, etc.)

R-3. Restos de granza de todos los tipos (procedente de inicio y final de lotes, productos defectuosos o no conformes, restos de lotes, rechazos, etc.).

R-4. Trapos, papeles sucios, absorbentes, etc., de productos químicos (sólidos o líquidos: restos de colorantes, disolventes, procedentes de limpiezas, derrames, etc.)

Los residuos R-1 ya se han tratado en el apartado 1

En relación al resto, su codificación actual es:

07 02 13: Residuos de plástico.

07 02 14: Residuos procedentes de aditivos que contienen sustancias peligrosas (*Indica Residuo Peligroso - RP)

07 02 15: Residuos procedentes de aditivos que no contienen sustancias peligrosas.

15 01 10*: Envases que contienen restos de sustancias peligrosas o están contaminados por ellas.

15 02 02*: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras contaminados por sustancias peligrosas.

15 02 03: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras no contaminados por sustancias peligrosas.

Los RP deben gestionarse a través de un gestor homologado para este tipo de residuos especiales, se debe de generar la correspondiente "ficha de aceptación" entre las dos partes y en su traslado deben ir acompañados de la correspondiente "ficha de seguimiento".

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan son:

• Manipular con precaución los envases de aditivos, disolventes, colorantes, etc. abiertos para evitar derrames al suelo.

• Utilizar absorbentes adecuados a los productos en caso de vertidos (recordemos que serrín es combustible y que puede general un problema adicional). Existen absorbentes minerales de gran efectividad y capacidad de absorción: sepiolita, etc.

• Formar al personal implicado en estros trabajos a fin de que adquieran unas buenas prácticas y hábitos operativos.

• Comentar que existen unas empresas que ofrecen el servicio de alquiler de los trapos, los lavan y los devuelven limpios a las empresas para su reutilización. Es una buena práctica medioambiental, aunque es conveniente consultar a la Administración de cada Comunidad Autónoma antes de contratar el servicio.

• Encadenar, dentro de lo posible, varios trabajos con el mismo producto o color para evitar cambios, manipulaciones y limpiezas de tolvas y máquinas. Utilizar las mismas máquinas para los mismos trabajos repetitivos, sobre todo para trabajos difíciles.

• Fabricar las cantidades precisas y necesarias, no con demasiados excesos. Guardar los sobrantes un tiempo por si el cliente solicita algunas cantidades adicionales y por si pueden enviarse en el próximo lote.

• Negociar con el cliente la fabricación de cantidades máximas y, si es posible, la fabricación de varios lotes a la vez, aunque suponga ocupar un espacio en los almacenes y un coste adicional de capital inmovilizado.

• Disponer a pié de máquina siempre de una muestra patrón de la granza o trabajo a realizar para su comparación con el trabajo desarrollado.

• En cuanto a los envases, ya sean bidones, big bags, etc., el retorno de los mismos al proveedor para su reutilización.

• La reutilizar los envases internamente para fines de limpieza, aunque si su número es elevado esta solución no es posible.

• Emplear envases de mayor capacidad que permitan reducir el volumen de envases generados, siempre y cuando no suponga una generación o aumento de productos caducados, o sustituir por depósitos fijos el stock de productos líquidos o sólidos.

• Sustitución de los colorantes con metales pesados (Zn, Pb, Al, Cd, Sn, Ba, etc.), por otros que no los contengan, de acuerdo con los fabricantes de los mismos. Año tras año se va avanzando en este tema y ya es posible disponer de colorantes de todos los tipos que no contengan metales pesados o productos peligrosos, con la misma efectividad que los que los contienen, con la consiguiente mejora y respeto por el medio ambiente.

• Mismo comentario respecto a los plastificantes y estabilizantes (DOP, etc.) a fin de mejorar (junto con los proveedores) las características medioambientales de los mismos (con menos compuestos tóxicos y volátiles, etc.).

• Reutilizar las granzas sobrantes para la fabricación de productos de próximos lotes o bien para productos distintos con colores más intensos, con la correspondiente reformulación de los mismos, o bien envío de estos sobrantes a otros fabricantes para su reutilización para otro tipo de productos de menor valor añadido.

Otros aspectos medioambientales

E-1. Emisiones a la atmósfera (de polvo).

Producidas entre otros durante los procesos de pesadas de materias primas y productos, o en las adiciones de los productos sólidos a los mezcladores o bombos. Como propuesta de mejora, se puede señalar que es aconsejable una buena ventilación general de las naves de trabajo, pero es mejor atacar localmente las zonas de producción de polvo mediante pequeños extractores puntuales canalizados a focos emisores exteriores. Estos necesitan de los correspondientes filtros de retención de partículas y si es necesario de los correspondientes controles reglamentarios (de partículas) por parte de la Administración o de una Entidad Homologada por la misma.

Otra posibilidad de mejora es la utilización del transporte neumático de materiales mediante tuberías, filtros, etc. y sistemas de dosificación limpios o cerrados.

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E-2. Emisiones a la atmósfera (ruidos y vibraciones).

Producidos principalmente por las operaciones de producción, máquinas, bombas, transporte interno (carretillas, etc.) y sobre todo en los casos de existencia de molinos trituradores de coladas o granza para su reciclado o recuperado a producción.

Las propuestas de mejora serían la utilización de maquinaria de última generación, en la que se contempla cada vez más el aspecto ruido (medioambiental y de prevención - seguridad) y en el caso de maquinaria existente el utilizar cerramientos o espacios confinados para los molinos y otra maquinaria ruidosa, con unas medidas especiales de restricciones de apertura de puertas y de entrada y también medidas de protección personal.

En cuanto a las vibraciones, la utilización de amortiguadores y silent blocks en las máquinas o en unas plataformas adicionales a las mismas complementariamente a las soluciones de párrafo anterior.

V-1. Consumo de agua y vertidos de aguas residuales.

Normalmente el agua, independientemente de los usos sanitarios, se utiliza para la refrigeración de las máquinas de granceado. Al refrigerar las camisas de las máquinas no suele haber contaminaciones por transferencia de plastificantes, estabilizantes, colorantes, etc. a la misma, con lo que en caso de vertido no se requeriría depuración.

Como opciones de mejora y minimización:

• Es clara la utilización de circuitos cerrados de refrigeración, con o sin sistema de refrigeración (torre o refrigerador), a fin de minimizar el consumo de agua, aunque por otro lado debe haber un tratamiento y control periódico de estos sistemas (desinfectantes, desincrustantes, algicidas, quizás la incorporación de algún filtro o decantador en algún punto del circuito, etc.).

• La utilización de agua tratada (destilada o desionizada) en estos circuitos y en la reposición del agua por evaporación, también permite eliminar posibles depósitos calcáreos en los circuitos.

• La disminución al mínimo del número de vaciados de los circuitos, con un buen tratamiento y control, y con un correcto mantenimiento de los mismos y de las máquinas, que evite al máximo las reparaciones.

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