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Entre los galardonados se encuentran dos empresas españolas

Los ‘Oscars’ de los composites 2011

Redacción Interempresas04/02/2011

JEC Composites ha dado a conocer los nuevos ganadores del Programa de Premios JEC Innovation Awards 2011. Unos galardones que reconocen las innovaciones de una industria dinámica y que en esta ocasión se caracterizan en por un incremento del solicitudes y una participación más internacional. Otras novedades de esta edición serán las cuatro nuevas categorías que se han creado para premiar los avances en las áreas de los termoplásticos, equipamiento, ingeniería civil y automoción. Catorce empresas y sus colaboradores recibirán los galardones durante la feria JEC Composites, que se celebrará del 29 al 31 de marzo de 2011.

Los cuatro sectores en los que la innovación es más notable y que cuentan con nuevas categorías son los de los materiales reciclables respetuosos con el medio ambiente, el de las herramientas de moldeo avanzadas, el de la ingeniería civil, con un gran número de nuevas infraestructuras especialmente en Asia o América del Sur y finalmente, el de la automoción, con el creciente uso de composites para aligerar los vehículos.

El programa se creó en 1998 con el objetivo de promover la innovación. Cada año, un jurado de expertos internacionales escoge las mejores innovaciones en composites, basándose en sus intereses técnicos, potencial de mercado, los colaboradores, el impacto financiero y la originalidad.

UMECO Composites, colaborador oficial, y Hunstman Advanced Materials, patrocinador platino, apoyan activamente la competición de los Innovation Awards 2011. Este año destaca por el aumento en el número de solicitudes (63 solicitudes y 45 finalistas) y la participación internacional (20 países de Europa, Norteamérica y Sudamérica y la región de Asia-Pacífico).

Principales tendencias en la industria de los composites:

Más ligeros, más baratos, más seguros y respetuosos con el medio ambiente

En cuanto a los materiales, vemos cada vez más eco-soluciones debido a sus beneficios medioambientales, como la resina y el gelcoat ignífugos seguros y respetuosos con el medio ambiente que cumplen con las normas contra incendios más restrictivas, la resina de viniléster resistente a la corrosión con aprobaciones europeas, adecuada para aplicaciones en contacto con alimentos y de tratamiento de agua potable.

Las estructuras termoplásticas complejas y 100% reciclables están ganando terreno en el mercado de los compuestos mientras que los biomateriales siguen introduciéndose en los sectores de la automoción, la construcción, los deportes y el ocio, ya que combinan excelentes propiedades térmicas y mecánicas.

Estructuras de composite integradas, diseñadas y fabricadas en un proceso de una pieza

En el sector aeroespacial, se puede descubrir la la próxima generación de aeroestructuras integradas de composites: puertas con preformas remachadas avanzadas, tubos de fuselaje de una pieza para helicópteros, y piezas principales de trenes de aterrizaje con laminados ultragruesos. En el sector de la construcción, la fabricación de láminas de longitudes hasta 22 metros con juntas casi invisibles, junto con las cualidades inherentes y el acabado de los composites ayudó a reducir significativamente los costos y tiempos de construcción.

Rápida producción, rápida instalación, automatización y producción en masa...

El aumento de las tasas de producción para el sector aeroespacial, de la automoción y de la energía eólica está presionando a los fabricantes a automatizar 100% de sus procesos. En este sentido, en los galardones se ha destacado una solución revolucionaria y totalmente automatizada para la producción de aspas, un proceso continuo totalmente automático para producir preformas curvas estables, una nueva tecnología de composición directa para la producción de piezas de SMC semiacabadas, medios rentable para el procesado de componentes de composite avanzados termoplásticos ligeros y también un proceso completamente automatizado RTM basado en trenzado y nuevos preformados de parches de fibra.

La combinación de múltiples procesos en un sólo paso para producir compuestos termoplásticos continuos reforzados con fibra es también un proceso de fabricación de alta eficiencia energética y altamente automatizado que ofrece verdaderas ventajas económicas para los fabricantes.

Por último, el potencial de los composites para utillaje es enorme. El mercado mundial es de 1.438 millones de euros, de los cuales entre un 10 y un 30% como máximo es de carbono o de vidrio. Tomando el avión 787 Dreamliner como ejemplo, se necesitan 1.000 herramientas de gran tamaño (de más de 7 m²). Una nueva innovación combina un revestimiento duro y resistente metálico con una herramienta de moldeo de composite ligero para ofrecer una solución duradera y económica.

Catorce empresas galardonadas

• Categoría: Materiales - Ganador: Cray Valley (Francia)

Resina y gelcoat ignífugos que cumplen con las normas ferroviarias contra incendios más restrictivas

• Categoría: Biomateriales - Ganador: Innobat (Francia)

Un composite de origen biológico para marcos de ventanas

• Categoría: Termoplásticos - Ganador: Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU)

Respaldos termoplásticos para la industria aeroespacial

• Categoría: Equipos - Ganador: Advanced Composites Group Ltd. (Reino Unido)

Tecnología Carbovar para herramientas de moldeo de composites

• Categoría: Automatización - Ganador: Brötje-Automation GmbH (Alemania)

Una máquina totalmente automática para producir preformas curvas para estructuras de aeronaves

• Categoría: Procesos - Ganador: Sigmatex (Reino Unido)

Un nuevo método de tejido trenzado para crear una estructura nodal tejida genérica en 3D

• Categoría: Aplicaciones/Aeronáutica - Ganador: Latécoère (Francia)

Una estructura aeronáutica innovadora con preformas remachadas avanzadas mediante un proceso RTM

• Categoría: Aplicaciones/Automoción - Ganador: Jacob Plastics GmbH (Alemania)

FIT híbrido: un proceso para la producción de estructuras huecas con composites

• Categoría: Construcción - Ganador: 3B Fibreglass (Bélgica)

Fachada ventilada de la superficie de la fachada para el nuevo Hotel Sheraton en el Aeropuerto de Milán Malpensa

• Categoría: Ingeniería civil - Ganador: Acciona Infraestructuras S.A. (España)

Una viga de puente de composite

• Categoría: Aplicaciones/Deportes y Ocio - Ganador: NRG Wheels Ltd (Reino Unido)

Nuevas ruedas de carbono/magnesio para vehículos de alto rendimiento

• Categoría: Transporte - Ganador: Roelofs Kipperbouw BV (Países Bajos)

Un volquete de composite

• Categoría: Energía eólica - Ganador: GAMESA Innovation & Technology (España)

Una nueva tecnología para aspas con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado

• Categoría: Premio Especial JEC Magazine - Ganador: MVC Componentes Plasticos Ltda. (Brasil)

Recubrimiento interior de la fachada de la nueva terminal de pasajeros en el Aeropuerto Internacional Carrasco en Montevideo, Uruguay

Categoría: Materiales

Resina y gelcoat ignífugos que cumplen con las normas ferroviarias contra incendios más restrictivas

Ganador: Cray Valley (Francia)

Colaboradores: Mariskone (España), Diseño e Innovación S.L. (España) y Crepim (Francia)

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Cray Valley (Francia).

La innovación es un módulo de aseo autobús de resina y gelcoat ignífugos que cumplen con la más alta clasificación contra el fuego de la norma EN 45545. Tras un análisis del ciclo de vida, esta solución recibió la etiqueta 'TOTAL Ecosolutions' debido a sus beneficios medioambientales (menores emisiones de CO2 y menor consumo de energía gracias a una densidad más baja que las resinas de poliéster ignífugas estándar) y a la ausencia de sustancias halógenas y CMR (cancerígenas, mutágenas y reprotóxicas).

Esta resina patentada puede utilizarse en aplicaciones a mano, a pistola, y en procesos de RTM, BMC y pultrusión. Esta amplia gama de tecnologías de procesado hace que esta solución sea única en comparación con las resinas ignífugas existentes, cuya viscosidad es demasiado alta para ser utilizadas en todos estos procesos. El hecho de que esta innovación pueda moldearse con la tecnología de RTM abre una amplia gama de aplicaciones con integración funcional. Esta tecnología se puede utilizar con fibra de carbono para ahorrar aún más peso. También puede incluir hasta un 14% de su contenido en bio-resina para mayores beneficios medioambientales.

El uso de composites en el transporte masivo aporta ahorro de peso, disminuyendo así el consumo de energía y las emisiones de CO2. Por otra parte, proporcionan más libertad de diseño, haciendo que las partes interiores de autobuses y trenes sean más atractivas (color, forma, tacto cálido). Por último, los composites son una solución rentable para pequeñas tiradas de producción debido a los menores costes de herramientas. En la actualidad, los composites sólo representan un pequeño porcentaje de los autobuses y vehículos ferroviarios en peso, en comparación con el 20-50% de los aviones. El mercado potencial para esta innovación se divide pues en varios miles de toneladas métricas de piezas de composite para autobuses y material rodante en Europa y un mayor volumen relacionado con la sustitución de metales en la industria del transporte masivo.

Otros finalistas en la categoría de Materiales:

• Una cubierta de amortiguación de composite presentada por Conseil & Technique (Francia) con sus colaboradores Ateca (Francia), BTS Industrie (Francia) y SKF AF (Francia).

• Atlac 5200 FC, la primera resina de viniléster resistente a la corrosión con aprobaciones europeas adecuado para aplicaciones de contacto con alimentos y de tratamiento de agua potable, presentada por DSM (Suiza).

• Innovadores paneles estructurales patentados para la industria de construcción de viviendas presentados por OCV Reinforcements (Francia) con su socio AS Composite (Canadá).

Categoría: Biomateriales

Un composite de origen biológico para marcos de ventanas

Ganador: Innobat (Francia)

Colaboradores: Amroy Europe Oy (Finlandia), Safilin SA (Francia) y Top Glass – Kemrock Group (Francia e Italia e India)

El biomaterial (resina de epoxy de base biológica reforzada con fibra de lino) combina muy buenas propiedades térmicas y mecánicas al tiempo que ofrece las características requeridas para marcos de ventanas. Teniendo en cuenta estos criterios, puede competir con materias primas tradicionales, como el PVC y el aluminio. Este composite tiene una huella medioambiental especialmente baja debido a la utilización de biocomponentes.

El biocomposite fue desarrollado para la producción de marcos de ventanas. El mercado europeo supone unos 70 millones de ventanas, 700.000 toneladas métricas de composites y 7.000.000.000 de Euros al año. El objetivo es captar un 3% de este mercado en un periodo de 5 años.

El PVC ofrece un aislamiento térmico muy bueno, pero un bajo módulo de elasticidad, que requiere que los perfiles de PVC para ventanas se tengan que reforzar con componentes de acero. El aluminio tiene un módulo de elasticidad muy bueno, pero unas propiedades de aislamiento térmico muy pobres, lo que significa que los perfiles de ventana de aluminio deben integrar tiras de poliamida para asegurar una rotura de puente térmico. Tanto el PVC como el aluminio tienen una huella medioambiental deficiente, debido principalmente a su proceso de producción.

Otros finalistas en la categoría de Biomateriales:

• Una espuma estructural rígida de base biológica presentada por Bioresin (Brasil) con su socio, la Universidad de Southampton (Reino Unido).

• Ladrillo moldeado para paredes pasivas modulares de casas fabricado con biomateriales, presentado por Biotopes Architecture & Design (Francia) con sus colaboradores del Grupo Depestele - Teillage Vandecandelaere (Francia) y la Université du Havre (LOMC) (Francia).

• Cubierta para iPad hecha de biomateriales presentada por FiberShell (Francia) con sus colaboradores Novation Spa (Italia), RocTool (Francia) y Schappe Techniques (Francia).

• La primera lancha de carreras en mar abierto de la historia que integra hasta un 50% de fibras renovables (lino), presentada por Renards des Mers (Francia) con sus colaboradores Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), Cipalin (Francia), Lineo&Libeco Lagae (Bélgica), IDB Marine (Francia) e IFTH (Francia).

Categoría: termoplásticos

Respaldos termoplásticos para la industria aeroespacial

Ganador: Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU)

Colaboradores: Ticona (EE UU), Tencate (EE UU) y A&P Technology, Inc. (EE UU)

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Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU).

Cutting Dynamics, Inc. (CDI) ha desarrollado los medios más rentables para el procesado de componentes termoplásticos ligeros avanzados de composite para los respaldos de los asientos utilizados por la industria aeroespacial. CDI utiliza un exclusivo proceso de moldeo de alta velocidad para producir una estructura hueca de geometría compleja para respaldos a partir de cinta termoplástica trenzada.

La fase de desarrollo en A&P comenzó a principios de 2009. El potencial de mercado para CDI es de unos 400.000 respaldos termoplásticos por año.

Los principales beneficios son el ahorro de peso (primordial para el futuro desarrollo de piezas de aeronaves), el cumplimiento de los requisitos de la FST, el aumento de rendimiento mecánico, el bajo coste debido a la rapidez y la repetibilidad del proceso de fabricación que aporta la preforma trenzada, el proceso de fabricación no tóxico y una mayor vida útil del material. Los materiales termoplásticos también son reciclables, cosa que no ocurre con los termoestables.

Otros finalistas en la categoría de Termoplásticos:

• Una hervidora de agua presentada por OCV Reinforcements (Francia) con su socio Covess (Bélgica).

• Un sillín de bicicleta y un nuevo método de producción para este producto presentado por Selle Royal SpA (Italia) con sus colaboradores Absolute Style srl (Italia), Bond Laminates GmbH (Alemania), Caretta Giuseppe snc (Italia), Design&Develop srl (Italia), Dual Press srl (Italia), Engineering Team srl (Italia), Forgialluminio3 srl (Italia), Fra Val srl (Italia), Intercomm (Italia), Riva Plast Italia srl (Italia) y Vermetal srl (Italia).

Categoría: Equipos

Tecnología Carbovar para herramientas de moldeo de composites

Ganador: Advanced Composites Group Ltd. (Reino Unido)

Socio: Integran Technologies Inc. (Canadá)

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Advanced Composites Group Ltd. (Reino Unido).

La innovación combina la dureza, durabilidad y tolerancia al daño de la capa metálica con la ligereza, baja conductividad térmica y bajo coste de una herramienta de moldeo de composites de fibra de carbono para ofrecer una solución duradera y rentable. La superficie de Nanovate es un recubrimiento ultraduro de aleación nanocristalina de níquel/hierro que tiene un bajo coeficiente de expansión térmica (CET) que coincide con el CET de la herramienta de moldeo.

Esta superficie aumenta la vida útil del molde, llegando a ser comparable a la de una herramienta metálica de moldeo convencional. Las herramientas de composite ahorran la energía necesaria para las fases de calentamiento y enfriamiento, y la energía necesaria para levantarlas, girarlas y manipularlas en el entorno de trabajo y durante el proceso de laminado (índices de deposición de material más rápidos).

El exitoso desarrollo de esta tecnología de molde híbrido de metal/composite es el resultado de un programa conjunto de investigación y desarrollo de 5 años entre Advanced Composites Group Ltd. (ACG) e Integran Technologies Inc. (Integran). La tecnología se comercializó recientemente en una serie de visitas de alto nivel a las principales empresas de composites del sector aeroespacial de Europa y EE UU.

A un coste medio de 291.000 por herramienta para el Dreamliner, esto le da un valor de mercado potencial de 291 millones de euros en un período de 4 años. La conversión de sólo un 10% de estas herramientas de moldeo metálicas “seguras” por herramientas de moldeo de composites con superficies de Nanovar podría suponer un ahorro potencial de más de 5,8 millones de euros.

Otros finalistas en la categoría de Equipos:

• Calentar el circuito de fluidos para optimizar el comportamiento térmico de los moldes de composites presentado por Techni-modul Engineering (Francia) con su socio Isojet Equipments (Francia).

• Un nuevo material para herramientas a base de resina de benzoxazina por Henkel AG & Co. KGaA (Alemania) con sus colaboradores Airtech Europe (Luxemburgo) y GKN Aerospace Deutschland GmbH (Alemania).

Categoría: Automatización

Una máquina totalmente automática para producir preformas curvas en estructuras de aeronaves

Ganador: Brötje-Automation GmbH (Alemania)

Colaboradores: Faserinstitut Bremen e.V. (Alemania), Composite Technology Center Stade GmbH (Alemania) y Airbus Operations GmbH (Alemania)

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Brötje-Automation GmbH (Alemania).

Los perfiles de CFRP para los aviones se producen actualmente de forma manual, lo que resulta en altos costes y en un alto consumo de tiempo. Este nuevo proceso es el primer proceso continuo real para perfiles curvos utilizado en aplicaciones aeronáuticas; las curvaturas de radio van desde de 1.500 mm al infinito (es decir, perfiles rectos).

Es posible producir curvaturas cambiantes, así como laminados complejos con diferentes orientaciones de la fibra en capas a 45°, 0° y 90° en un perfil (en malla y flecos). El proceso ha sido validado en condiciones de producción en masa para secciones transversales complejas como el armazón integral de LCF, que son un 40% más ligeras y un 50% más baratas que las conexiones diferenciales armazón-grapa-cubierta. Este armazón requiere un 80% menos de remaches que una construcción tradicional.

La innovación fue desarrollada en el marco del proyecto de I+D Lokost, financiado parcialmente por el programa de aeronáutica alemán (LuFo). Airbus y sus colaboradores están trabajando actualmente para aplicar esta tecnología en el fuselaje de CFRP de futuros aviones como el A350-1000 o A30X. Otras posibles aplicaciones se encuentran en el sector del automóvil. Las discusiones iniciales con los fabricantes de recambios han comenzado.

Otros finalistas en la categoría de Automatización:

• Innovador proceso RTM basado en trenzado para la producción automatizada y totalmente controlada de tubos de composite de carbono de alto rendimiento para cuadros de bicicletas de carretera de gama alta, presentado por BMC Trading AG (Suiza) con sus colaboradores Formtec AG (Suiza), ASIC AG (Suiza), Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), la RWTH de Aquisgrán (Alemania), Ausgust Herzog Maschinenfabrik GmbH & Co.KG (Alemania), Nose Design Intelligence AG (Suiza), Dycon AG (Suiza) y ZEC AG (Suiza).

• Una nueva tecnología de preformado con parches de fibra (FPP) presentada por EADS Innovation Works (Alemania) con sus colaboradores Manz Automation Tübingen GmbH (Alemania) y Oxeon AB (Suecia).

Categoría: Procesos

Un novedoso método de tejido trenzado para crear una estructura nodal genérica en 3D

Ganador: Sigmatex (Reino Unido)

Colaboradores: Bentley (Reino Unido), NP Aerospace (Reino Unido), QinetiQ (Reino Unido), Composites Integration (Reino Unido), Network Rail Infrastructure (Reino Unido), Tony Gee & Partners (Reino Unido), Pipex Structural Composites (Reino Unido), Universidad Brookes de Oxford (Reino Unido), Universidad de Nottingham (Reino Unido).

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Sigmatex (Reino Unido).

Nuevos estilos y procesos de tejido se han utilizado para superar problemas específicos de fabricación. El nodo tiene casi forma de red con la funcionalidad adicional de llevar entretejidos hilos de fibra de carbono. El proceso específico de tejido trenzado se puede utilizar en otros diseños comunes donde la rigidez es un requisito primordial. Además del tejido de la estructura en 3D, también se llevó a cabo un diseño de herramientas y se desarrollaron técnicas de infusión para infundir el componente.

Utilizando la tecnología de tejido se pueden fabricar múltiples unidades de una manera repetible. Los tiempos para la fabricación de estructuras de celosía se reducen al tejer características y múltiples capas a la vez. Otras características pueden tejerse en la armadura para mejorar la resistencia y adaptabilidad. Otros materiales pueden combinarse en toda la estructura para fines de vigilancia de la salud estructural.

El producto ha sido desarrollado como parte de un consorcio en los últimos 2 años.

Existen miles de puentes de trenes, de peatones y de canales en toda Europa que están llegando al final de su vida. La demanda de estructuras de alta resistencia y resistentes a la corrosión que podrían beneficiarse de esta tecnología es inmensa y con un valor potencial de millones de euros. La tecnología también se puede utilizar en otras aplicaciones de automoción y aeroespaciales, aumentando el potencial de mercado de manera significativa.

Otros finalistas en la categoría de Procesos:

• Una nueva tecnología de composición directa para la producción de piezas SMC semiacabadas presentada por Dieffenbacher GmbH+Co.KG (Alemania) con sus colaboradores de Fraunhofer - Institut Chemische Technologie ICT (Alemania) y DSM Composite Resins (Alemania).

• Una tecnología versátil de calentamiento para la producción de composites complejos presentada por Faserinstitut FIBRA Bremen (Alemania) con sus colaboradores Airbus Operations (Alemania), ThyssenKrupp Systems Engineering (Alemania), Haindl Kunststoffverarbeitung (Alemania) y Aero Consultants AG (Suiza).


Categoría: Aplicaciones/Aeronáutica

Una estructura de aeronave innovadora con preformas remachadas avanzadas mediante un proceso de RTM

Ganador: Latécoère (Francia)

Colaboradores: Hexcel (Francia), Schappe Technics (Francia), Omega Dms (Francia), KSL (Alemania), QinetiQ (Reino Unido), Compose Tools (Reino Unido) y PPE (Francia)

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Latécoère (Francia).

Latécoère y todos sus colaboradores europeos han desarrollado una arquitectura de composites totalmente integrada para estructuras de aeronaves presurizadas sin cierres. Mediante tecnologías de remachado no estructural y estructural se han construido grandes y complejas preformas 3D secas (sin compactar). Se ha diseñado y fabricado una herramienta innovadora para procesos de remachado e inyección (RTM) de preformas grandes.

Se ha producido un uso extensivo de materiales cualificados para la aeronáutica (tejidos y cinta en seco, resina, malla de bronce, tela de fibra de vidrio, hilos). Se han simulado procesos de fabricación: RTM e inyección de preformas 3D, curvas, bidireccionales autoendurecidas remachadas con diferentes niveles de permeabilidad, grosores y contenidos de volumen de fibra. Se han desarrollado y validado métodos de control ultrasónicos y dimensionales. Se ha utilizado automatización a gran escala. Los tiempos de montaje se redujeron entre un 10 y un 15% con la reducción del número de herramientas de montaje y un montaje más rápido. El ahorro en peso y costes también está entre el 10 y el 15% frente a las actuales estructuras de puertas de composite. Se reduce la corrosión y hay un menor mantenimiento.

Este proyecto, que se inició a mediados de 2007 y terminó a mediados de 2011, implicó la gestión de colaboradores y proveedores europeos para las actividades de desarrollo y fabricación. Esta innovadora estructura de puerta de composite puede utilizarse en aviones comerciales y jets privados.

Otros finalistas en la categoría de Aeronáutica

• Barra pretensada de composite con características mecánicas muy elevadas presentada por Conseil & Technique (Francia) con sus colaboradores de Ateca (Francia), BTS Industrie (Francia) y SKF Aerospace (Francia).

• Laminados ultra-gruesos para desarrollar y fabricar el denominado “side stay fitting” (SS/F) presentados por EADS Innovation Works (Alemania) con sus colaboradores de Airbus Operations Ltd. (Reino Unido), EADS Deutschland GmbH (Alemania) y Universität der Bundeswehr München (Alemania).

• Tubos de fuselaje de una pieza para helicótperos presentados por Eurocopter Deutschland GmbH (Alemania) con sus colaboradores Premium Aerotec GmbH (Alemania), EADS Innovation Works (Alemania) y Airbus (Alemania).

Categoría: Aplicaciones/Automoción

FIT híbrido: un proceso para la producción de estructuras huecas de composite

Ganador: Jacob Plastics GmbH (Alemania)

Colaboradores: Lehrstuhl für Kunststofftechnik Friedrich-Alexander-University in Erlangen-Nuremberg (Alemania), Neue Materialen Fuerth GmbH (Alemania), Schaumform GmbH (Alemania), Audi AG (Alemania) and Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG (Alemania).

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  Jacob Plastics GmbH (Alemania).

En los procesos de fabricación convencionales, las estructuras ligeras híbridas de composite se forman en procesos de varias etapas (y por lo tanto costosos) y se ensamblan mediante pasos adicionales como encolado o soldadura.

El proceso FIT (Tecnología de Inyección con Fluidos) híbrido utiliza composites termoplásticos reforzados y una tecnología de inyección de fluidos para la fabricación de estructuras de composites ligeras de alto rendimiento a partir de elementos huecos en un solo ciclo con un molde. Combina procesos de moldeo formado y ensamblaje en un solo paso, reduciendo así los costes, ahorrando energía y es adecuado para la producción en masa.

La excelente conformabilidad de los composites termoplásticos en combinación con una tecnología de moldeo por inyección probada dan como resultado en un alto grado de libertad de diseño, lo que permite la integración de varias funciones múltiples en diseños compactos.

La etapa de investigación y desarrollo duró tres años y la etapa de prototipado está en proceso.

La tecnología FIT híbrido es un proceso de fabricación altamente automatizado que ahorra energía y que ofrece verdaderas ventajas económicas para los fabricantes. La innovación se puede utilizar en muchos segmentos de mercado tales como la automoción, la tecnología médica, el deporte y el ocio, la industria aeroespacial y la construcción ligera.

Otros finalistas en la categoría de Automoción:

• El New Stratos, una interpretación contemporánea del Lancia Stratos de los 70 presentado por Eligiore Fraschini SpA (Italia) con sus colaboradores Pininfarina SpA (Italia) y Hexcel (Francia).

Categoría: Construcción

Fachada ventilada de la superficie de la fachada para el nuevo Hotel Sheraton en el Aeropuerto de Milán Malpensa

Ganador: 3B Fibreglass (Bélgica)

Colaboradores: P.C.R. SRL y los arquitectos King (Italia) y Roselli, Architetti de Roma (Italia).

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3B Fibreglass (Bélgica).

El concepto se basa en una gran cubierta abatible envuelta alrededor de los módulos que contienen las habitaciones. Esta cubierta exterior está hecha de composite reforzado con fibra de vidrio. La solución final utiliza una membrana reforzada impermeabilizada acabada en blanco para el techo plano, combinada con unas láminas de plástico reforzado con fibra de vidrio pultrusionadas en una sub-estructura de metal para las curvas y los faldones de la cubierta.

El material fue producido en tiras de 22 metros de largo y de 1,40 metros de ancho que son extremadamente ligeras y se pueden manejar fácilmente en el ajetreo de una obra. Fue un gran reto evitar mostrar juntas para una superficie tan grande, que no debe “moverse” cuando se somete a temperaturas y cambios climáticos extremos. La superficie también se moldeó para formar curvas bidireccionales en la parte superior del techo, contra la línea de la fachada del hotel, que tiene 420 metros de ancho y 14 m de altura.

Aunque rara vez se ha utilizado en la construcción hasta el momento, esta tecnología tiene la ventaja de ser ligera y precisa, lo que permite la fabricación de láminas de longitudes de hasta 22 metros con juntas casi invisibles. La reducción de costes y plazos de construcción junto con las cualidades inherentes y el acabado de los materiales fueron decisivas para lograr el resultado deseado. En general, el coste de instalar el revestimiento es muy competitivo.

Otros finalistas en la categoría de Construcción:

• Una casa de una sola pieza presentada por Escola da Cidade (Brasil) con su socio brasileño Brazilian Composite Materials Association (ABMACO).

Categoría: Ingeniería Civil

Una viga de puente de composite

Ganador: Acciona Infraestructuras S.A. (España)

Colaboradores: Saertex GmbH&Co.KG (Alemania), Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), Glascraft Ibérica S.L. (España), Universidad de Sevilla (España) y Universidad Politécnica de Madrid (España).

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Acciona Infraestructuras S.A. (España).

Acciona Infaestructuras S.A. y sus colaboradores han diseñado y fabricado una viga de puente de composite hecha de una sola pieza (40 m de largo) y un peso de sólo 25 toneladas, que es la mitad del peso de un puente de hormigón o de acero (un mínimo de 50 toneladas métricas). La viga requería una "relación de esbeltez” (relación de la profundidad con la longitud de la viga) de menos de 1,2/40, en combinación con un espesor máximo de corte transversal de 50 mm y una profundidad de 1.200 mm.

Todo el proyecto tardó cerca de un año en completarse. Dos puentes más se entregarán a España a finales de este año. Existen conversaciones en curso con países africanos para fabricar e instalar 10 puentes de composite en los próximos dos años.

Estos puentes de composite ofrecen más libertad de diseño. No son necesarios juntas ni montaje ya que la viga se hace de una sola pieza. En comparación con una viga de hormigón, que requiere 28 días sólo para fraguar, la viga de composite estaba lista para el envío en 15 días. No se requiere pintura. Son fáciles de transportar, y rápidas y fáciles de instalar en los sitios donde las grúas de alta capacidad no están disponibles. Proporcionan una mejor resistencia a la corrosión que el hormigón y el acero en las zonas costeras, y requieren menos mantenimiento.

Otros finalistas en la categoría de Ingeniería Civil:

• Una bomba hidráulica de composite de fibra de carbono de alto rendimiento uso de aguas profundas presentada por Automated Dynamics (EE. UU.) con sus colaboradores de la Union College (EE UU) y Cameron (EE UU).

• Muro de protección de composite para el fortalecimiento de una zona ferroviaria presentado por ApATeCh (Rusia) con sus colaboradores Lightweight Structures B.V. (Holanda), Universidad Estatal de Ferrocarril de Moscú (Rusia) y Engineering (Rusia)

Categoría: Aplicaciones/Deportes y Ocio

Nuevas ruedas de carbono/magnesio para vehículos de alto rendimiento

Ganador: NRG Wheels Ltd (Reino Unido)

Colaboradores: Huntsman Advanced Materials GmbH, Cristex (Reino Unido) y The University of Bristol Ltd. (Reino Unido)

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NRG Wheels Ltd (Reino Unido).

Las ruedas están hechas con un eje de una aleación de magnesio forjado y aluminio.

Unos tornillos recubiertos especialmente de titanio, que trabajan dentro de bujes unidos especialmente, fijan el eje a una llanta de fibra de carbono epoxi. La llanta de carbono se realiza a través de un proceso de inyección especial.

Las llantas de aleación ligera/carbono reducen el efecto giroscopio y el momento de inercia de la rueda, mejorando la aceleración y el frenado con una reducción de la distancia de frenado. Una dirección más ligera y precisa proporciona una mejor sensación y una conducción más sensible. Las temperaturas y presiones de los neumáticos son más estables. Incluso en comparación con las ruedas de magnesio, la reducción de peso fue obvia desde el principio, con un mínimo de un 40% menos de peso por rueda. El consumo de combustible (de 3 a 8%) y las emisiones de CO2 del motor se reducen. Pruebas con Porsche mostraron que el ahorro de energía en un coche de 300 CV era de cerca de 43 CV asociado a un ahorro de combustible de alrededor del 10%.

Las ruedas de carbono no sólo tienen más del doble de resistencia al impacto que las ruedas de metal, sino que también responden bien a la deformación, recuperando su forma redonda. Las grietas no se propagan como lo harían con el metal, que mantendría su forma doblada y perdería la presión del aire.

El potencial de mercado global para las ruedas de composite de carbono es muy grande, pero específico. Las ruedas se adaptan a todos los vehículos de mayor gama y de alto rendimiento. El momento de inercia reducido hace que la rueda sea adecuada para los vehículos de reparto y autobuses donde el movimiento de parada y arranque es normal. Su uso en aplicaciones militares para mejorar el rendimiento del vehículo y la respuesta a ondas expansivas/proyectiles es obvio.

Otros finalistas en la categoría de Deportes y ocio:

• El primer driver de Callaway Golf con un cuerpo hecho con un compuesto de moldeo de carbono reforzado con fibra y un proceso de moldeo por compresión, presentado por Callaway Golf Company (EE UU).

• Una bicicleta estática de fibra de carbono presentada por Lamiflex-Ciclotte (Italia) con sus colaboradores Studio-2 (Italia), Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), Luca SCheippati (Italia) y TAIT srl (Italia).

Categoría: Transportes

Un volquete de composite

Ganador: Roelofs Kipperbouw BV (Holanda)

Colaboradores: Norma MPM (Holanda), Composite Technology Centre (Holanda), TenCate Advanced Composites (Holanda), STODT Toekomsttechniek (Holanda), University Twente (Holanda) Oost NV (Holanda)

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Roelofs Kipperbouw BV (Holanda).

Los volquetes convencionales se han hecho de acero o de aluminio durante décadas. Los esfuerzos combinados de un consorcio de empresas de diferentes disciplinas han permitido desarrollar un innovador volquete de composite a través de un planteamiento poco convencional.

El prototipo se hizo con tecnologías conocidas utilizadas en las industrias aeroespacial y de defensa:

preimpregnados, espumas estructurales, vigas pultrusionadas, adhesivos de alta temperatura, materiales aislantes y procesos de vacío/ horno. Para hacer frente a los requisitos de precios de la industria, era esencial semiautomatizar el paso de producción.

Este volquete está diseñado para transportar asfalto mediante un concepto de múltiples capas. Las capas exteriores necesitan llevar las diferentes cargas, mientras que las capas interiores deben soportar una temperatura de 180 °C.

Este proyecto pionero no pasó desapercibido en la industria del transporte. La principal ventaja para la compañía de transportes es la capacidad para llevar mayores cargas y por lo tanto hacer el trabajo con menos viajes. Por no hablar de un peso significativamente más bajo (2.000 kg en lugar de 4.200 kg del acero), la reducción del consumo de combustible y por lo tanto menor contaminación (CO2, NOx y partículas de hollín) y unas propiedades de aislamiento muy elevadas.

Un potencial de mercado es de varios cientos de unidades al año.

Otros finalistas en la categoría de Transportes:

• Vagón de tren de composite ligero a prueba de choques presentado por NewRail (Reino Unido) con sus colaboradores Bombardier Transportation (Reino Unido) y Anthony, Patrick and Murta Exporta (Portugal).

• Cilindro para gas natural (CGN) de composite ligero usado como depósito de vehículos que funcionan con gas natural y/o biogas presentado por Gastank Sweden AB (Suecia) con sus colaboradores Greenes Group (Holanda) y 3B – the fiberglass company (Bélgica).

Categoría: Energía eólica

Una nueva tecnología para aspas con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado

Ganador: Gamesa Innovation & Technology (España)

Colaborador: Grupo M. Torres (España)

Gamesa y M. Torres han desarrollado una nueva tecnología para aspas con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado. El proyecto se centró en los siguientes aspectos críticos: Diseño, estructura y materiales del aspa adaptados para el proceso automatizado, introducción de soluciones innovadoras para la punta y la base que mejorarán el rendimiento aerodinámico del aspa (mayor capacidad de producción de la turbina de viento), laminación automática de cinta de fibra de vidrio en seco (cinta desarrollada por Gamesa y M. Torres).

Primicia mundial para una aplicación industrial, desarrollo de moldes con piezas móviles para la laminación automática del aspa entera, automatización del proceso de infusión, plantilla de montaje totalmente automatizada (incluida la aplicación de cordones adhesivos por robots, también primicia en la industria eólica) y acabado y pintura totalmente automatizados.

El proyecto ha estado en desarrollo durante los últimos 3 años. La solución tendrá un tremendo impacto en el mercado. Gamesa será el primer fabricante de aspas en introducir una solución totalmente automatizada. La fabricación automatizada debería aumentar considerablemente la fiabilidad del proceso de fabricación, reduciendo los costes de no calidad y aumentando la vida útil de las aspas. La reducción de la carga de trabajo manual, junto con los ahorros derivados de los nuevos materiales desarrollados, reducirá significativamente el coste total de las aspas. El tiempo de ciclo para la fabricación de un aspa se reduce a 1/3 del proceso manual.

Otros finalistas en la categoría de Energía eólica:

• Nueva aproximación al mercado de la reparación de aspas presentada por Gurit (Reino Unido) con sus colaboradores Renewable Advice (Reino Unido), Johnson and Allen (Reino Unido) y Sadechaf and Clearstone (Bélgica).

• Producción asequible, innovadora y rápida de aspas para rotor de energía eólica presentada por la Universidad de Nottingham (Reino Unido) con sus colaboradores Moog Insensys Ltd. (Reino Unido), Gamesa Innovation & Technology (España), Hexcel Composites Ltd. (Reino Unido), BAe Systems (Reino Unido), GE Aviation Systems Ltd. (Reino Unido), Solent Composites Ltd. (Reino Unido), Magnum Venus Plastech Ltd. (Reino Unido), NaRec Development Services Ltd. (Reino Unido), BCS-UK (Reino Unido) y el Technology Strategy Board (Reino Unido).

Categoría: Premio especial JEC Magazine

Recubrimiento interior de la fachada de la nueva terminal de pasajeros en el Aeropuerto Internacional Carrasco en Montevideo, Uruguay

Ganador: MVC Componentes Plasticos Ltda. (Brasil)

Colaboradores: Puerta del Sur (Uruguay), Lord Industrial Ltda. (Brasil), Owens Corning (Brasil), Elekeiroz (Brasil)

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MVC Componentes Plasticos Ltda. (Brasil).

MVC ha proporcionado 24.000 m² de revestimiento interno para el proyecto. El producto desarrollado por MVC reunía todos los requisitos de aislamiento mecánico, térmico y acústico, al tiempo que se eliminaba el paso de la pintura después del montaje, lo que resulta en una instalación muy rápida y unos costes de mantenimiento muy bajos. Debido a la reducción del peso de los paneles, la carga soportada por la estructura principal del edificio es mucho menor que con la solución especificada originalmente por el diseñador.

Paneles sándwich hechos de placas de composite presionadas sobre una base de materiales aislantes termo-acústicos instalados en un sistema estructural hecho de perfiles de acero combinado con perfilería de aluminio. Los paneles se componen de capas de composite reforzadas con fibra de vidrio, fabricadas mediante un proceso de laminación continua y combinadas con una selección de núcleos estructurales en las prensas de baja presión. El producto final, llamado Wall System, fue aprobado por centros de investigación y universidades reconocidos en Brasil, tales como el IPT (Instituto de Investigaciones Tecnológicas), la Universidad Federal de Santa María, la Universidad Federal de Minas Gerais y la Universidad Federal de Ouro Preto. Estas instituciones probaron la seguridad contra incendios, el rendimiento estructural, la resistencia al agua (lluvia), la durabilidad, y aislamiento acústico y térmico del producto.

El desarrollo y la implementación del proyecto llevó cerca de ocho meses y la nueva terminal de pasajeros se inauguró en 2009. Hay un gran mercado potencial en la construcción y renovación de los aeropuertos, gimnasios y estadios deportivos para los Juegos Olímpicos y Mundiales de Fútbol.

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