Husky y el etiquetado integrado

El proceso de etiquetado integrado consiste en aplicar la etiqueta durante el moldeo. Se coloca una etiqueta en el molde abierto y se mantiene en su posición mediante puertos de vacío o carga electrostática. A continuación, el molde se cierra y se inyecta resina plástica fundida en el interior, donde se adapta a la forma del objeto. El plástico caliente cubre la etiqueta, convirtiéndola en parte integrante del objeto moldeado. La diferencia entre las etiquetas pegadas y las etiquetas integradas es que las que utilizan pegamento sólo están adheridas a la superficie de los objetos de plástico. Las etiquetas integradas se incrustan en las paredes del objeto, convirtiéndose en parte integrante del diseño general del envase.

El uso del etiquetado integrado está aún en desarrollo, aunque despierta un interés cada vez mayor provocado por las ventajas estéticas que proporciona esta tecnología. Según la In-Mold Decorating Association, el etiquetado integrado aumentó en 2007 alrededor del 6%. Aunque la mayor parte de este crecimiento se produjo en Europa, el uso del etiquetado integrado en Norteamérica aumentó aproximadamente alrededor del 5%. Estas cifras sólo continuarán creciendo si esta tecnología sigue desarrollándose y los fabricantes y propietarios de marcas son más conscientes de sus ventajas.

Los primeros métodos de etiquetado integrado utilizaban etiquetas de papel convencionales, lo que planteaba varios retos. Desde entonces, el proceso ha evolucionado y hoy en día las etiquetas se fabrican de un material de película de plástico. La contracción de la película de plástico es más parecida a la de los mismos envases, lo que ayuda a minimizar los problemas de calidad, como los bultos y las burbujas. Y como las etiquetas hechas de plástico se pueden reciclar junto con el envase, no es necesario retirarlas antes, con lo que se reducen costes, residuos y se eliminan problemas de manipulación.

Además de la mayor compatibilidad de las etiquetas con los envases, el etiquetado integrado ofrece otras ventajas. La etiqueta integrada está incrustada en el producto, por lo que es muy duradera y prácticamente imposible de retirar. En el caso de las tarrinas moldeadas por inyección, se pueden decorar con una sola etiqueta los cuatro lados, así como el fondo. Este enfoque de una sola etapa elimina cualquier operación de etiquetado posterior al moldeo, reduciendo el equipo necesario y los costes, ya que el envase sale del molde completamente etiquetado.

Si se compara con otras aplicaciones de envases y de etiquetado, el etiquetado integrado proporciona una mejor funcionalidad, una vida útil más larga, mayor durabilidad y, por último, una mayor estética. Permite a los transformadores fabricar piezas con una calidad gráfica que no se puede conseguir con otros métodos. Se pueden incorporar fotografías e ilustraciones nítidas a las etiquetas, proporcionándoles una mejor estructura, además de un valor decorativo. Además, este método contribuye al aligeramiento, puesto que las etiquetas integradas necesitan mucho menos material.

En lo que se refiere al etiquetado integrado, Husky Injection Molding Systems y sus socios proporcionan tiempos de ciclo más rápidos, menor peso de piezas y mayor flexibilidad.

En la K2007, Husky hizo funcionar una máquina HyPAC con un sistema de IML capaz de conseguir ciclos de tres segundos. El sistema fabricó un contenedor rectangular de 250 gramos en un molde de cuatro cavidades y obtuvo un peso de piezas un 10% menor y ciclos de tiempo un 10% más rápidos que los estándares del sector. El diseño del envase se elaboró de forma que la etiqueta lo cubriera completamente, alrededor y por la parte inferior.

Husky también ha colaborado en el desarrollo de un sistema IML capaz de ofrecer soluciones barrera con EVOH basadas en etiquetas, que permite a Husky mejorar las propiedades de la barrera del envase con respecto a las piezas que no tienen etiquetas integradas. Esta solución se basa en un sistema estándar de automatización de IML capaz de funcionar con etiquetas estándar y que incluye la inspección visual para supervisar la colocación de las etiquetas.

Otro factor clave es proporcionar soluciones flexibles basadas en los requisitos de aplicaciones específicas. Así, Husky ofrece a los transformadores la opción de apilar en una única célula de producción varios proyectos con diferentes formas y tamaños de envases y tapas, así como con distintas técnicas de decoración. Así se reduce el riesgo de cada proyecto y se alcanza más rápidamente el punto de equilibrio.

Grasyplast confía en Husky

Cuando Grasyplast, una empresa de envases de plástico con sede en Colombia, decidió diferenciar sus productos en los lineales de las tiendas con un envase nuevo, atractivo y, a la vez complejo, acudió a Husky.

Grasyplast ya había utilizado anteriormente proveedores externos para fabricar sus envases de margarina, pero decidió empezar a fabricarlos de forma interna. Su solución existente de termoformado tenía muchas limitaciones y fabricaba envases con paredes muy débiles y etiquetas con mala calidad de impresión. Grasyplast quería que su producto destacase en los lineales de las tiendas; para ello decidió sustituir sus envases existentes de termoformado por envases más ligeros y con mejor aspecto que incorporaran etiquetas con colores y gráficos más dinámicos y que llamasen la atención.

Husky trabajó junto con otros proveedores líderes del sector para ofrecer a Grasyplast una solución completa e integrada que incluía el canal caliente, los moldes, la máquina, el etiquetado integrado en el molde y todos los componentes auxiliares necesarios. Pero Husky no sólo le proporcionó una solución completa, sino que además realizó varias mejoras para que el proceso de fabricación completo fuera más eficaz: suministró módulos intercambiables para tapas y envases, que redujeron en gran medida el tiempo de inactividad por el cambio de molde. Esta solución completa e integrada dio como resultado ciclos más rápidos: el sistema de envases funciona entre 5,5 y 6,5 segundos, mientras que el sistema de tapas funciona entre 4,8 y 5,5 segundos. Los envases resultaron mucho más ligeros: el peso de un envase disminuyó en cinco gramos.