Nuevo diseño de lámparas para trenes holandeses

El crepitar de los leños, un agradable calor —éstas suelen ser las asociaciones más inmediatas, relacionadas con el término fuego. Pero el fuego también fue, junto con el sol, la primera fuente de luz y durante miles y miles de años la única posibilidad de superar la oscuridad.

Si tuviéramos la posibilidad de visualizar la imagen de las calles nocturnas hace trescientos años, entonces veríamos que las pocas y escasas fuentes de luz eran algunas velas, así como lámparas de petróleo, aceite o carburos. Algunos años más tarde ya se comenzó a utilizar el gas para generar una pequeña llama, pero sólo el invento de la bombilla eléctrica a finales del siglo XIX. (Thomas Alva Edison, 1847-1931), logró revolucionar la vida del hombre. Sólo la bombilla garantizaba la iluminación suficiente en todas las situaciones de la vida. Actualmente, disponer de luz a todas las horas del día se ha convertido en algo casi natural, ya sea en casa, en la oficina, en la calle e incluso también en el avión, el coche, el autobús y el tren. De esta forma, nuestra vida ya no se encuentra limitada por las fuentes de luz naturales y por el correspondiente ritmo de vida.

Sin embargo, hoy en día, ya no basta con generar claridad, el "cómo" también es una cuestión decisiva. A parte de las normas de prevención de incendios en todos los espacios públicos, la ausencia de deslumbramiento y una buena profundidad de la luz son algunos de los requisitos que deben cumplir las fuentes de luz artificial.

En el nivel inferior de los trenes neerlandeses, en el que está ubicada la segunda clase, los elementos de iluminación presentan una configuración en línea recta. Foto: Makroform

Si nos detenemos en los trenes, ya desde mediados del siglo XX, cada vez más elementos del equipamiento de los vagones están fabricados con materiales sintéticos. Ya sean las protecciones laterales, los soportes para asientos, los marcos de puertas y ventanas y por supuesto también los equipos de iluminación, todos ellos están fabricados de materiales poliméricos. Las tendencias actuales suelen estar condicionadas e influenciadas por aspectos de seguridad y energéticos.

Si hasta hace muy poco, las cubiertas de las lámparas se fabricaban, sobre todo por razones económicas, con polimetacrilato de metilo (PMMA), actualmente se está imponiendo con cada vez más fuerza el policarbonato de alta calidad. Y es que el PC no sólo presenta una extraordinaria resistencia a la rotura y al calor, sino que también cumple los cada vez más exigentes requisitos en materia de normativa anti-incendio en el sector del transporte público.

Y precisamente este último aspecto fue un factor clave en el proceso de selección de materiales para los sistemas de iluminación en los vagones de nuevo diseño de los ferrocarriles públicos neerlandeses. Para cumplir las exigencias de la normativa anti-incendio en el sector del transporte público (DIN 5510, Norma Industrial Alemana para prevención contra incendios en vehículos sobre carriles), solamente se pudo recurrir al PC. Sus propiedades en caso de incendio (combustibilidad, generación de humos y su transformación en gotas) presentan valores excelentes.

Su resistencia a la rotura, una propiedad sobresaliente de las planchas de PC, fue el segundo criterio que determinó su selección. No hay que olvidar que, lamentablemente, las instalaciones expuestas al público son con cada vez mayor frecuencia objeto de actos destructivos intencionados. Y esto, a la larga, resulta muy caro para el erario público y, en consecuencia, para los ciudadanos que pagan sus impuestos. Este material presenta una resistencia a los golpes como ningún otro. Y a diferencia de otros plásticos, supera los diferentes tests de resistencia convencionales sin roturas.

Y finalmente tampoco hay que obviar que las protecciones de las lámparas se ven sometidas a temperaturas muy elevadas. Habría que mencionar ante todo el recalentamiento de la propia sustancia luminosa y las corrientes de aire caliente durante la fase de calentamiento. También en este aspecto, el PC mostró su aptitud. A una temperatura de 120 °C, este material presenta una resistencia duradera.

En resumen, tres aspectos decisivos que recomiendan el uso de policarbonato. Finalmente, debido a la buena relación calidad/precio, los ferrocarriles públicos neerlandeses optaron por las planchas de PC Makrolon mono longlife white 2130, de color blanco traslúcido y resistente a los rayos UV, de la empresa Makroform, de Darmstadt (Alemania).

Mediante un diseño exclusivo para los vagones de los ferrocarriles públicos neerlandeses, los ingenieros de desarrollo de la empresa Cristallux, de Waldachtal (Alemania), han adaptado la iluminación, en cuanto a su forma y sus dimensiones exactas, a las condiciones dadas por el diseño interior. En la planta superior de los vagones, en la que se encuentra ubicada la primera clase, los elementos de iluminación ópalos presentan una configuración serpenteante. En cambio, en el nivel inferior de los vagones, la segunda clase, los elementos de iluminación presentan una configuración en línea recta. A cambio disponen de un total de hasta cinco modelos de lámparas diferentes. Incluyen dos piezas convexas y dos piezas cóncavas como kit para el modelo con forma de serpiente y un componente recto para el modelo recto.

La producción de las piezas de moldeo, que presentan cada una de ellas una longitud de un metro, es muy exigente. Hubo que superar varios retos tecnológicos a la vez: no basta con que las diferentes piezas de moldeo del kit se ensamblen a la perfección, también el moldeado de los sistemas de iluminación resulta muy complicado.

Por una parte es necesario un destalonado extremo de estas planchas de cuatro milímetros de grosor con bordes de plancha muy curvados. Por otra parte, Makrolon mono longlife white 2130 presenta, a los efectos del termomoldeado, un margen de temperaturas comparativamente reducido, situado entre 185 y 200 °C. Para poder aprovechar con precisión el margen de elaboración fue preciso modificar los equipos comerciales de moldeado al vacío, adaptándolos a las necesidades. A pesar del destalonado complicado y el margen de temperatura tan limitado, el nuevo proceso de moldeado permite la producción de protecciones resistentes. Como referencia para definir la estabilidad se optó por las esquinas de las piezas de moldeo que, como todos los fabricantes saben, son especialmente delicadas.

La última fase del proceso de producción de lámparas es la soldadura de la protección con el correspondiente marco. La soldadura por ultrasonido, tan implantada en el sector del plástico, resulta especialmente apta a tal efecto.

Actualmente hay un total de 20.000 lámparas de policarbonato ópalo iluminando los nuevos vagones neerlandeses. Los viajeros son recibidos por una luz superior, agradable y difuminada, que no sólo se distingue de lo convencional por su extraordinario diseño, sino que también cumple todas las exigencias de seguridad.

Este innovador sistema de iluminación sólo ha sido posible gracias a la combinación del material Makrolon, de alto rendimiento, con la elaborada propuesta de diseño de la empresa Cristallux (Waldachtal/Alemania), la experiencia en tecnología de transformación de ambas empresas y, finalmente, la luminotecnia de SBF Spezialleuchten Wurzen GmbH (Wurzen/Alemania). Gracias al trabajo conjunto ha sido posible satisfacer de forma optimizada el deseo del cliente de un sistema de iluminación extremadamente estético y a la vez funcional, a pesar de los grandes retos planteados por la fase de producción.

Vea también...

• Detalle de las tecnologías de transformación