ETSEIB Motorsport utiliza la impresión 3D para fabricar piezas finales para sus vehículos eléctricos

Al ser un equipo de estudiantes, el presupuesto para el desarrollo y la construcción de sus automóviles es muy limitado, y sus miembros siempre están buscando nuevos métodos de fabricación que les permitan obtener las soluciones más baratas sin comprometer la calidad, que, cuando hablamos de coches de carreras, puede marcar la diferencia entre la victoria y un accidente desastroso.

Es así como los ingenieros del grupo comenzaron a investigar las posibilidades de la impresión 3D para producir algunas de sus piezas, una tecnología que han terminado por incorporar completamente gracias a sus excelentes resultados. ETSEIB Motorsport utiliza actualmente la fabricación aditiva para manufacturar conductos de refrigeración para los frenos, personalizados para cada circuito en el que compiten y fabricados en PAHT CF15.

Por supuesto, el funcionamiento de los frenos es esencial para el manejo del automóvil. Un sobrecalentamiento excesivo podría deformar el disco, provocando vibraciones e incluso un fallo total del sistema de frenado. Por eso, para garantizar que la temperatura no aumente y no afecte su funcionalidad, es esencial incorporar conductos de refrigeración para los frenos.

La razón es que, cuanto más grande es la sección, más enfriamiento se produce, pero las secciones más grandes también causarán una mayor resistencia al aire, lo que causa una significativa pérdida de velocidad.

Por otra parte, en circuitos con muchas líneas rectas y pocas curvas, tener montado un conducto con una sección más pequeña mejorará la aerodinámica y permitirá que el vehículo sea más rápido.

La cantidad de curvas que se pueden encontrar en un circuito determinado tiene, así, un gran efecto en el rendimiento del automóvil, y adaptarse correctamente a estas condiciones puede marcar una gran diferencia en los resultados de la carrera.

En su lugar, la opción elegida por el equipo de ETSEIB Motorsport ha sido imprimir en su BCN3D Epsilon cada uno de los tres conductos que utilizan normalmente.

Estas piezas deben ser rígidas, para no doblarse durante su uso debido a la fuerza del aire, y también deben soportar temperaturas de trabajo de hasta 100°C. Es por eso que esta pieza se fabrica en poliamida de alta temperatura reforzada con fibra de carbono (PAHT CF 15), un material que permite trabajar a temperaturas continuas de 150°C (con una temperatura máxima de 180°C), lo que garantiza su estabilidad dimensional durante el uso.

Este material ofrece un módulo de Young de 8.3GPa, que proporciona suficiente rigidez para su uso y resistirá los impactos de piedras u otras partículas durante el transcurso de la carrera. Gracias a la BCN3D Epsilon, que incorpora un filtro HEPA y un filtro de carbón activo, el PAHT CF 15 puede imprimirse de manera fácil y segura para lograr una pieza de uso final que funcione perfectamente.

Sin embargo, al fabricarlo en FFF con su BCN3D Epsilon, utilizando PAHT CF15 combinado con PVA y tomando un tiempo de fabricación de 8,5 horas, el coste final por pieza para el equipo ETSEIB Motorsport es de 32,5€.

Las partículas depositadas en la pista, como grava, virutas de neumáticos, etc., pueden causar graves daños a los componentes hechos en fibra cuando el automóvil se conduce a alta velocidad, mientras que el PA se comporta mucho mejor en este tipo de situaciones, extendiendo la vida útil de la pieza, algo particularmente valioso en competiciones como la Formula Student, donde los vehículos se construyen contrarreloj y con bajos presupuestos.