Tres o más tubos en PEHD, PEBD, PP Innovación tecnológica mundial

Hasta el día de hoy, la fabricación de tubos en poliolefina estaba limitada en alta producción por la calibración y la longitud total de enfriamiento.

Cuando fabricábamos monotubos, por ejemplo, de diámetro 40x3, el límite de producción estaba en monosalida en 380/400 kg/hora, lo que correspondía a una velocidad de +-20 m/min. Esto hacia necesario el uso de equipos caros y complejos (calibradores y periféricos) y unidades de calibración y refrigeración de extrema longitud. Los bobinadores de enrollado, de gran complejidad y carestía.

La fábrica debía tener unos 70 metros de longitud para estas producciones y cualquier defecto de calidad difícil de controlar con elevadas mermas en poco tiempo, así como el riesgo elevado de ovalación y necesidad de periféricos de alto costo.

Preocupadas por esta situación, las grandes compañías de máquinas y tecnología aliviaron parcialmente este problema con la llamada salida doble individual, pero los costos de inversión continuaban altos, por que requerían cabezales complejos y unidades dobles de calibración hidrostáticas y refrigeración individuales y arrastres dobles para la extrusión.
Sabemos que en PVC se llegan a fabricar tubos pequeños y medianos de hasta cuatro salidas, pero es otro tema más simple.

La poliolefina bien fabricada es mala intercambiadora del calor, aquí está localizado el problema y sus límites actuales.

Varias compañías están interesadas en este sistema revolucionario

Solución del problema para la fabricación
de tubos en poliolefina a altisima producción, patentado

Ha sido desarrollado y patentado con éxito un cabezal de múltiples posibilidades, aplicable a tubos de telecoomunicaciones, gas, agua, petróleo, solventes, etc. Con la posibilidad flexible de fabricar 2 ó 3 salidas múltiples, con coextrusión de siliconas, poliamidas internas (cara interna), polivalentes, preparado para una fabricación de 600/700 kg/hora, con su línea sencilla.
- Capa externa en PP, PEHD, PEBD y copolímeros e interna a consultar.
Se consigue una alta precisión de medidas y, por ejemplo en diámetros de 40x3, con o sin coextrusión, conseguimos 2.121 m/hora (35 m/min) de producción final, barrera inalcanzable hasta ahora.
Gracias a su bañera hidrostática también patentada por tener refrigeración spray de fuera hacia dentro y viceversa, lo que permite una eficiente refrigeración alrededor de los tubos. La bañera es extralarga, de dos cuerpos de vacío de control preciso, por donde pasan los tres tubos a la vez.
Lo más importante es que al estar dispuestos los tres tubos en forma triangular, la extrusora puede ser una sola de diámetro 90 ó 120 mm monotornillo y producir los 700 kg/hora antes mencionados, también pueden salir cuatro salidas independientes, ya patentadas, en poliolefina.
La longitud de la fábrica se reduce a 22/24 metros en total y los tubos salen de la bañera hidrostática los suficientemente fríos e indeformables para que no sea necesario utilizar unidades de refrigeración alternativas.
El propietario de la patente mundial y técnico conocido mundialmente, Francisco Fernández Martínez, ha desarrollado este sistema para una compañía importante en España, cediendo la exclusiva de fabricación con este sistema para este país y busca otros fabricantes que deseen la licencia de fabricación para simplificar las producciones y ampliar el abanico de posibilidades en el campo de irrigación, gas, agua, petroquímica y telecomunicaciones. Este sistema abre también grandes posibilidades en el campo a alta producción de goteros insertados para gota a gota.