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Los polvos Somos 201 permiten grandes ahorros en nuevos calzados de golf

Los prototipos de las suelas de Reebok, en menos de un día

15/05/2002

Moldes

Para completar su prestigiosa gama de calzados, las actividades de la empresa Reebok dedicadas al golf empezaron a estudiar un nuevo diseño para una nueva suela de los calzados de golf sin clavos. Este proyecto fue muy interesante para la empresa, ya que muchos campos de golf desaconsejan - y hasta prohiben - el uso de los tradicionales zapatos con clavos. De todas maneras una buena tracción sigue siendo un elemento fundamental del golf.
Aunque el nuevo diseño prometedor estuviera aún en la primera fase de desarrollo, Reebok sabía que debía ser adecuadamente ensayado ya desde el principio. Habría sido necesario crear unos prototipos de las suelas, aplicarlos a un par de zapatos y dárselos a un jugador de golf experto para efectuar las pruebas.
Reebok gasta actualmente unos 3.500-4.000 dólares para obtener el modelo de realización de prototipos tradicionales (herramientas estándar y moldeo por inyección), con tiempos de espera entre 30-60 días. Como alternativa, el laboratorio de realización rápida de prototipos de la empresa ha sugerido otra solución que permite realizar el prototipo en muy poco tiempo, con notables ahorros económicos. El laboratorio tenía entre sus equipos el sistema Sinterstation 2500 de DTM, utilizado para diversas aplicaciones de realización de prototipos y que permite utilizar una amplia gama de materiales.
Uno de estos es el polvo de polímero elastomérico distinguido por la marca comercial Somos 201 de DSM (www.dsmsomos.com), material que permite realizar componentes flexibles con características parecidas a las de la goma. Para Reebok, el polvo Somos 201 ha sido una excelente elección para la realización de prototipos de suelas sin clavos.
Para preparar el nuevo diseño para la obtención de prototipos, la suela fue diseñada en el sistema informático 3D CAD; el archivo fue seguidamente traducido al formato idóneo para en uso en sinterización selectiva por láser con el sistema Sinterstation. Reebok ha creado, utilizando Sinterstation, un prototipo de la suela para golf (derecha e izquierda). Los prototipos de las suelas fueron realizados en tan solo siete horas.
Paul Bates, jefe del laboratorio de realización rápida de prototipos en el centro Advanced Process Engineering de Reebok Unlimited (Randolph, Massachussets, USA) explicó, "El prototipo puede ser realizado rápidamente y es bastante fácil de manejar. Basta someterlo luego a la fase de acabado y fijarlo al zapato. Todo esto se puede hacer en menos de 24 horas."
Gracias a la flexibilidad proporcionada por estos polvos, para los especialistas de realización de prototipos de Reebok fue fácil fijar los prototipos a los zapatos de golf. Bates destacó: "Utilizando el polvo Somos 201, no teníamos que pensar procesos especiales ni desarrollar ningún método de alta tecnología de aleación epoxi, aplicación que requiere otras 48 horas. Bastaba utilizar nuestros materiales y procesos de montaje habituales. La aplicación resulta verdaderamente conveniente."
Para ensayar el diseño de las suelas, los zapatos fueron entregados a un jugador de golf experto. Reebok destacó que en esta fase se debía evaluar sólo la tracción y no la resistencia a la abrasión o al desgaste. "El probador no debía correr por un aparcamiento y luego preguntarse por qué las suelas se habían gastado. Le pedimos que se pusiera los zapatos lo más cerca posible del campo de golf para someterlos a todos los entornos y las funciones de un partido de golf normal, incluido subirse a las colinas y caminar por el barro." El probador realizó la primera prueba, pidió también una segunda prueba y luego devolvió los zapatos a Bates y presentó sus resultados críticos.
Bates declaró: "Estoy muy entusiasmado y satisfecho del test, que ha sido un verdadero éxito. Gracias a la funcionalidad proporcionada por este material, los prototipos resistieron a todas las pruebas, permitiendo notar los puntos problemáticos del diseño de las suelas. Duraron bastante y demostraron que el diseño y la tracción no eran correctos."
Efectuar las pruebas prototipos de la suela permitió a la empresa ahorrar mucho: aproximadamente $3.500 en coste de construcción y por lo menos 30 días de tiempo.

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