Cómo llegar a un pomo para palanca de cambios

Redacción PU01/08/2002
Cromoduro quería llevar a cabo el desarrollo de fabricación de piezas multifuncionales para el sector de automoción. Para ello se puso en contacto con Gaiker, Centro Tecnológico que, mediante la coinyección, aportó soluciones a su cliente para el pomo de una palanca de cambios de un coche.
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Gaiker ha llevado a cabo la fabricación de piezas prototipo mediante coinyección para un pomo de palanca de cambios de automóvil. Según explica Rafael García-Etxabe, el proceso de coinyección permite obtener estructuras sandwich en una sola etapa de fabricación. Consiste en la inyección secuencial de dos materiales distintos -la piel y el núcleo- en el molde por una boquilla única. La piel se logra mediante una primera inyección de un material que llena parcialmente el molde. A continuación se inyecta el núcleo, que empuja el material de la piel y completa el llenado.
Una de las ventajas de este proceso es que el material de la piel proporciona el acabado, mientras que el núcleo puede aportar algunas propiedades, como las siguientes:
  • Mejora de las propiedades mecánicas utilizando materiales reforzados
  • Reducción de las interferencias electromagnéticas
  • Mejora de las propiedades barrera
  • Aumento del espesor utilizando espumas
  • Ventajas económicas
  • Ventajas medioambientales utilizando materiales reciclados

En el caso concreto del pomo para Cromoduro, el exterior, es decir, la piel, debía ser agradable al tacto, de toque blando, para lo cual se recurrió a materiales como TPU y TPE. El núcleo se realizó con PP y PA reforzados con fibra de vidrio y con ABS. A lo largo de las pruebas se pudo observar una de las primeras limitaciones de la coinyección: no todas las combinaciones de materiales son posibles porque hay que tener en cuenta la adherencia, la contracción y las temperaturas de proceso.
Por todo ello se optó finalmente por una piel de TPU y un núcleo de ABS, también sustituible por una piel de TPE con núcleo de PP con 30% de fibra de vidrio.
Además, el uso de materiales diferentes obliga a un mayor control de los parámetros del proceso. Otro aspecto fundamental a tener en cuenta es la influencia de la posición del punto de inyección y dela geometría de la pieza en la distribución del material interno.
Gaiker utilizó también un software de simulación para ahorrar tiempos y costos, así como para localizar puntos de inyección idóneos y tipos de refrigeración, o predecir líneas de soldadura. Así pudo determinar la idoneidad de una punto de inyección con entrada de anillo que permite la correcta distribución del material y evita su acumulación en determinados puntos de la pieza.
En lo que respecta a la técnica de rapid tooling elegida, Gaiker se decantó por utilizar un patrón para hacer un molde de silicona mediante los procedimientos convencionales. Tras la colada de los modelos con PUR rígido, realizó una proyección metálica para después rellenar la huella obtenida con hormigón polimérico (epoxi y aluminio) con marco metálico. El resultado un molde listo para montar.

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